WPC oder Leichtbauplatten für die Möbelindustrie

Möbel müssen nicht immer aus Massivholz sein. Neu entwickelte Werkstoffe ermöglichen Designern innovative Gestaltungs- und Nutzungsmöglichkeiten. Oft schonen diese Entwicklungen auch die natürlichen Ressourcen und schützen damit die Umwelt.

Neue Materialien und ihre Bearbeitung beeinflussen seit Beginn der Industrialisierung das Möbeldesign. Ein berühmtes Beispiel ist der millionenfach verkaufte Wiener Caféhaus-Stuhl (1859) von Michael Thonet. Er konnte erst gebaut werden, weil eine neue Technologie zum Biegen von Holz erfunden wurde. Und für die im Bauhaus entwickelten und oft kopierten Freischwinger waren Experimente mit Stahlrohr die Grundlage. Mit Kunststoff arbeiteten die Designer erstmals in den 60er und 70er Jahren. Ein bekannter Vertreter ist der Kunststoff- Freischwinger von Verner Panton (1967).

“Kunststoff als Material für Möbel wird auch heute noch als Trendmaterial auf Messen gezeigt”, sagt Ursula Geismann vom Verband der Deutschen Möbelindustrie. Als Material für Möbel im Innenbereich sei es aber anders als im Außenbereich ein Nischenprodukt. Für Terrassen und Gärten sind jedoch statt stapelbarer Plastik-Bistrostühle hochwertige Einzelmöbel aus wetterfestem Kunststoff angesagt.

Experimentiert wird in der Möbelbranche seit einigen Jahren mit sogenannten Wood Plastic Composites (WPC). “Das Material gehört zur Gruppe der Biowerkstoffe und besteht aus einem Holzmehlanteil und herkömmlichen Kunststoffen”, erläutert Dietmar Peters von der Fachagentur Nachwachsende Rohstoffe. Es verbindet so die Vorteile von Holz – wie einen günstigen Preis, Stabilität, natürliche Optik – mit denen des verformbaren, wetterfesten Kunststoffs. Daher kommt es meist draußen zum Einsatz. Häufige Verwendung findet WPC wegen der Witterungsbeständigkeit auch als Material für Terrassenbohlen.

WPC als Material für Möbel im Innenraum hat sich aber bislang noch nicht durchgesetzt. Geismann sagt, WPC sei für den Wohnraum nicht gefragt, da das wetterfeste Möbel meist optisch nicht zur Inneneinrichtung passen. Zudem gebe es noch allerlei technische Schwierigkeiten bei der Verarbeitung. Eingesetzt werden könne WPC heute zum Beispiel für den Unterbau von Polstermöbeln. Für den Zweck sei das Material aber meist noch zu teuer.

Ein weiterer Trend scheint mehr zu versprechen. “Das Material der Zukunft bei Möbeln sind Leichtbauplatten”, erklärt Geismann. Diese sollen herkömmliche Holzwerkstoffe wie schwere Spanplatten ersetzen. Die Konstruktionen bestehen aus wenige Millimeter dünnen Decklagen aus Holzwerkstoffen und einer Einlage aus sogenannten “Kraftwaben” – beispielsweise aus Pappe – im Inneren. “Leichtbauplatten sparen gegenüber schweren Plattenwerkstoffen nicht nur das Ausgangsprodukt Holz ein. Auch die Transportkosten können durch eine bessere Ausnutzung der LKW reduziert werden”, sagt Geismann.

Verbundwerkstoffe mit Wabenkern werden bereits seit Jahren zur Herstellung leichter Möbelbauteile verwendet. Diese Produkte, die nach der im Werk als “Board-on-Frame” bezeichneten Methode hergestellt werden, sind sehr leicht und stabil. Dies erleichtert den Transport vom Möbelhaus oder beim Umzug. “Leichtbauplatten werden aber nicht nur bei Mitnahmemöbeln verarbeitet”, betont Geismann. Vielmehr seien Leichtbauplatten High-Tech-Produkte, die auch von namhaften Herstellern genutzt würden. Aus ihrer Sicht ist Leichtbau das Material der Zukunft in der Möbelbranche, denn die leichten Platten sind auch leichter zu verarbeiten im Vergleich zu anderen Holzwerkstoffen.

Spanplatten sind heute trotz dieser Entwicklungen wieder ein beliebtes Material beim Möbelbau. In den 1980er Jahren waren Spanplatten wegen ihrer Formaldehyd-Ausdünstungen in Verruf geraten. Seit 1986 seien in Deutschland deshalb nur noch “E1”-Spanplatten erlaubt, heißt es bei der Stiftung Warentest in Berlin. Diese dürfen nicht mehr als 0,1 ppm (parts per million) Formaldehydgas an die Umgebungsluft abgeben. Wer dennoch Bedenken hat, sollte Möbel wählen, die mit einer Lack- oder Kunststoffschicht lückenlos umhüllt sind. Dann kann aus der Holzwerkstoffplatte kein Formaldehydgas mehr austreten.