Im Jahr 2019 hielt der Mitbegründer von Vivo, Asher Clark, auf der Biofabricate einen fesselnden Vortrag über die Vision der Marke, Schuhe zu entwickeln, die sowohl für die Menschen als auch für den Planeten regenerativ sind. Asher Clark wusste nicht, dass seine Präsentation die Aufmerksamkeit von jemandem im Publikum erregt hatte … David Roubach, einem Nachhaltigkeits-Unternehmer. Ashers Vortrag entfachte Davids Leidenschaft, ein Materialforschungsunternehmen namens Balena zu gründen, das sich auf die Entwicklung vollständig industriell kompostierbarer, biobasierter und recycelbarer thermoplastischer Materialien konzentriert, um die Kreislauflücke im Bereich der Schuhe und langlebigen Güter zu schließen.
Drei Jahre später kündigen VivoBarefoot und Balena eine ehrgeizige neue Partnerschaft an, um die schädlichen Auswirkungen der Schuhindustrie durch die Kombination von Technologie und von der Natur inspirierter Materialwissenschaft zu bekämpfen.
Balena – Pioniere der Materialwissenschaft
Die globale Herausforderung, vor der wir stehen, ist der dringende Bedarf an praktischen Lösungen, um das Ende des Lebenszyklus von produzierten Kunststoffen in verschiedenen Branchen zu bewältigen, wenn sie ihren Zweck erfüllt haben. Das Ausmaß der Umweltauswirkungen der Schuhindustrie kann gar nicht hoch genug eingeschätzt werden: Laut dem World Footwear Yearbook werden jährlich erstaunliche 24 Milliarden Paar Schuhe auf den Markt gebracht.
Der Weg zu einem kreislauffähigen System für die Entsorgung von Schuhen ist eine große Herausforderung, die in der komplizierten Natur von Schuhen liegt – sowohl in ihrem komplizierten Aufbau als auch in den verschiedenen Materialien, die bei der Herstellung verwendet werden. Die Komplexität ergibt sich aus der Vielzahl der Komponenten, die das Recycling und die Wiedereingliederung von gebrauchten Schuhen in die Lieferkette zu einer gewaltigen Aufgabe machen. Als Lösung werden biologisch abbaubare Materialalternativen benötigt, die einen umweltfreundlichen Ansatz für die Herausforderungen bieten, die sich aus den derzeitigen Einschränkungen für das Recycling in der Schuhindustrie ergeben.
Balena hat sich zum Ziel gesetzt, durch die Entwicklung kompostierbarer, biobasierter und recycelbarer thermoplastischer Materialien mit fortschrittlichen Leistungseigenschaften für die Produktion langlebiger Güter, einschließlich Schuhen, einen Beitrag zur Schaffung eines Kreislaufmodells für die Konsumgüterindustrie zu leisten.
Das Revolutionieren von Schuhen mit dem BioCir®flex Material von Balena und 3D-Druck
Das innovative BioCir®flex-Material von Balena ist ein revolutionärer Durchbruch im Bereich der Materialwissenschaft für vielseitige Anwendungen wie 3D-gedruckte Schuhe.
Das proprietäre Material BioCir®flex ist ein leistungsstarkes, langlebiges, flexibles, vollständig industriell kompostierbares und recycelbares thermoplastisches Elastomer. Es besteht zu über 50% aus biobasiertem Material und reduziert aktiv die Abhängigkeit von giftigen, auf fossilen Brennstoffen basierenden Materialien, die normalerweise in der Schuhindustrie verwendet werden, und zielt darauf ab, nicht nachhaltige Materialien wie TPU, PVC und LDPE zu ersetzen. Durch einen biologischen Recycling-Mechanismus sind Produkte aus BioCir®flex in der Lage, sich zu zersetzen und biologisch abzubauen, so dass sie in einem kontrollierten industriellen Kompostierungsumfeld in einem vollständig zirkulären Lebenszyklus sicher in den Boden zurückkehren.
Vivobarefoot ist eine zertifizierte B Corp™, die es sich zur Aufgabe gemacht hat, das Geschäft als Kraft für das Gute zu nutzen. In diesem Zusammenhang ist sie auf dem Weg, vollständig zirkuläre Barfußschuhe zu entwickeln – mit recycelbaren oder kompostierbaren End-of-Life-Lösungen. VivoBiome ist die radikale Vision des Unternehmens für ein digitales Scan-to-Print-Schuhsystem, das die Art und Weise, wie Schuhe entworfen und hergestellt werden, neu definiert und dabei biomimetische Designprinzipien, additive Fertigungsmethoden und Balenas biobasiertes und biologisch abbaubares BioCir®flex-Material nutzt, um die weltweit ersten 3D-gedruckten, maßgeschneiderten und zirkulären Schuhe herzustellen.
Diese innovative Partnerschaft wird eine Zukunft mit biologisch abbaubaren Schuhen auf Abruf eröffnen, die es dir ermöglichen, dich wieder mit der Natur zu verbinden, dich natürlich zu bewegen und deine Schuhe am Ende wieder der Natur zurückzugeben, ohne Abfall zu hinterlassen.
Balenas 3D-Druck-spezifisches Material – das BioCir3D – basiert auf der BioCir®flex-Technologie und ist ähnlich flexibel wie TPU, was zuverlässige und langlebige 3D-gedruckte Produkte ermöglicht. Zugleich ist es biobasiert und industriell kompostierbar, wodurch die Umweltbelastung durch ausgesonderte Drucke reduziert wird und zum ersten Mal der 3D-Druck von flexiblen und langlebigen Artikeln möglich ist, die zugleich die einzigartige Eigenschaft der biologischen Abbaubarkeit haben, während herkömmliches TPU nicht biologisch abbaubar ist und zum Plastikmüll beiträgt.
Zusammen mit fortschrittlichen biobasierten Materialien soll der 3D-Druck in Zukunft das immense Problem des Schuhabfalls bekämpfen, indem er eine On-Demand-Produktion ermöglicht, die Lebensdauer der Produkte durch Personalisierung und Designflexibilität verlängert und eine klare Kreislaufwirtschaft für die gebrauchten Produkte ermöglicht.
Eine harmonische Partnerschaft für eine zirkuläre Zukunft
Balena und Vivobarefoot haben sich gemeinsam auf den Weg gemacht, um die negativen Auswirkungen der Schuhindustrie zu verringern. Unsere Zusammenarbeit setzt einen bemerkenswerten Maßstab für die Verschmelzung von biomimetischem Design und Biomaterialien und harmonisiert die Beziehung zwischen Natur und Technologie.
VivoBiome befindet sich derzeit in Großbritannien in der Testphase mit einer Gruppe von VivoBiome-Pionieren, die das Tragen und die Strapazierfähigkeit testen. Wir planen, Biome Schuhe, die mit BioCer von Balena hergestellt wurden, innerhalb der nächsten 6 Monate zu testen und in den nächsten 18 Monaten für Kunden verfügbar zu machen.
Source
Vivobarefoot Blog, Pressemitteilung, 2023-01-10.
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