Die Hansgrohe Group bringt an ihrem Produktionsstandort in Offenburg/Elgersweier ein individuell entwickeltes Recyclingverfahren für galvanisierte Kunststoffe zum Einsatz. Durch die in Kooperation mit dem Anlagenbauer ImpulsTec GmbH entstandene Einrichtung lässt sich der Produktionsausschuss von verchromten Bauteilen so aufbereiten, dass der entschichtete ABS Kunststoff direkt vor Ort in der Hansgrohe Kunststoffspritzerei wieder zur Herstellung von Neuteilen zur Verfügung steht.
„Mit dieser technischen Weltneuheit schließen wir den Wertstoffkreislauf am Standort“, sagt Frank Semling, stellvertretender Vorstandsvorsitzender und Vorstand Operations Hansgrohe SE. „Jede Ressource, die nicht mehr gewonnen werden muss, sondern wiederverwertet werden kann, schont unsere Ökosysteme. Mit diesem innovativen Verfahren gehen wir einen weiteren Schritt auf unserem Weg der grünen Transformation.“
Am 14. Juni nahm Frank Semling gemeinsam mit Stefan Eisert, Geschäftsführer ImpulsTec GmbH, die neue Kunststoffrecyclinganlage in Anwesenheit von Medienvertretern, Projektbeteiligten und Mitarbeitenden der Kunststoffspritzerei feierlich in Betrieb.
In seiner Begrüßungsrede betonte der stellvertretende Vorstandsvorsitzende die hervorragende Zusammenarbeit der Projektteams von ImpulsTec sowie Hansgrohe: „Erfolgreiche individuelle Lösungen entstehen nur in ausgezeichneter Teamarbeit. Die Offenheit von ImpulsTec zur gemeinsamen Entwicklung des Verfahrens und der fachliche Austausch der Beteiligten machten möglich, was bislang technisch und wirtschaftlich äußerst schwer umsetzbar war: das Recycling von verchromten Kunststoffen. Auch im Namen meiner Vorstandskollegin und -kollegen danke ich allen Projektbeteiligten für ihre hervorragenden Leistungen.“
Anlage mit Vorbildcharakter
Bei der innovativen Anlage kommt die Technologie zur elektrohydraulischen Zerkleinerung zur Anwendung. Dabei werden alle verchromten ABS Ausschussbauteile, wie Gehäuse von Handbrausen, Wandrosetten oder Knöpfe und Tasten durch Schockwellenbehandlung in Verbindung mit einer Vorzerkleinerung und magnetischen Separation entschichtet.
David Zapf, Spezialist Surface Technology und Leiter des Projekts bei Hansgrohe, erklärt: „Als Ergebnis entsteht zum einen eine hochkonzentrierte Metallfraktion, die im wesentlichen Kupfer und Nickel enthält. Diese geht zur Verhüttung in den Verkauf. Die wertvollen Metalle werden so wieder zu 100 Prozent dem Rohstoffkreislauf zugeführt. Zum anderen erhalten wir den entschichteten ABS Kunststoff, den wir zur Herstellung von Neuteilen verwenden. Hier nutzen wir das Material direkt vor Ort in unserer Kunststoffspritzerei und können so den Wertstoffkreislauf am Standort schließen.“
Die Aufbereitungsanlage wurde für einen jährlichen Durchsatz von 100 Tonnen verchromtem Kunststoff konzipiert. Mit dieser Menge wiedergewonnenem ABS kann rein rechnerisch eine Million neue Handbrausen gefertigt werden. Es ist ein Betrieb von acht Stunden pro Tag an etwa 250 Arbeitstagen im Jahr angedacht.
Herausforderungen gemeistert
Die Produkte des Schiltacher Herstellers von Premium- und Designprodukten für Bad und Küche werden unter hohen Qualitätsansprüchen gefertigt. Der besonders stabile Verbund zwischen Kunststoff und Metall zeichnet die langlebigen Produkte aus.
„Gerade deshalb wurde die Wiederaufbereitung zu einer Herausforderung“, erklärt David Zapf. „Durch die neuartige Anlage mit der innovativen Schockwellenbehandlung sind wir nun in der Lage, etwa 98 Prozent der Rohstoffe wieder zu verwenden.“
Zwar wurden die verchromten Bauteile, die im Produktionsprozess als Ausschuss entstanden, auch bislang von externen Partnern verarbeitet. Hierbei stand allerdings die thermische Verwertung unter Gewinnung des Metalls im Vordergrund.
Nachhaltigkeit im Fokus
Teil der Kreislaufwirtschaft zu werden, ist für Hansgrohe eines der zentralen Handlungsfelder seiner Nachhaltigkeitsstrategie.
„Es ist uns ein dringendes Anliegen, die Produktion auf Nachhaltigkeit auszurichten. Durch das lange Nutzen oder Wiederverwerten von Produkten und Materialien reduzieren wir sowohl unseren Ressourceneinsatz als auch Transportwege. Daher bietet unsere neue Aufbereitungsanlage nicht nur ökologische, sondern auch ökonomische Vorteile für Hansgrohe“, so Frank Semling.
Bei der 2023 eingeführten hansgrohe Produktlinie Planet Edition kommt bereits recyceltes Material zum Einsatz: Der Griff der Handbrause Pulsify Planet Edition ist aus Recyclingkunststoff. Mit dieser Alternative zu erdölbasierten Primärkunststoffen gelingt eine erhebliche Senkung des Ressourcen- und Energieverbrauchs.
Über ImpulsTec GmbH
Die ImpulsTec ist nach eigenen Angaben ein HighTech-Unternehmen mit Sitz in Radebeul, welches Hochspannungsimpulsanlagen sowie Komponenten für die Hochspannungsimpulstechnik baut und vertreibt. Hauptfokus liegt dabei aktuell auf der Entwicklung und Realisierung von industriellen Schockwellen-Zerkleinerungsanlagen. Dabei kann die ImpulsTec auf Know-how einer Reihe nationaler und internationaler Partner aus den Bereichen Hochspannungstechnik und mechanische Verfahrens- und Aufbereitungstechnik zurückgreifen und ist gut in ein Netzwerk entsprechender Firmen und Forschungsinstitute aus diesem Bereich eingebunden.
Über die Hansgrohe Group – Taktgeber des Wassers. Seit 1901.
Die Hansgrohe Group mit Sitz in Schiltach/Baden-Württemberg ist mit ihren Marken AXOR und hansgrohe ein in Innovation, Design und Qualität führendes Unternehmen der Bad- und Küchenbranche. Mit seinen Armaturen, Brausen und Duschsystemen gibt das 1901 im Schwarzwald gegründete Unternehmen dem Wasser Form und Funktion. In Kombination mit Sanitärkeramik und Badmöbeln bietet das Traditionsunternehmen individuelle Gestaltungsmöglichkeiten aus einer Hand für ganzheitliche Badezimmererlebnisse. Einzigartige Erfindungen wie die erste Handbrause mit unterschiedlichen Strahlarten, die erste ausziehbare Küchenarmatur oder gar die erste Duschstange prägen die über 120-jährige Firmengeschichte. Das Unternehmen hält mehr als 20.000 aktive Schutzrechte. Die Hansgrohe Group steht für langlebige Qualitätsprodukte und für Verantwortung gegenüber Menschen und Umwelt. Die nachhaltige Herstellung ressourcenschonender Produkte ist international im unternehmerischen Handeln verankert.
Durch die Entwicklung innovativer Technologien für Armaturen und Brausen erzielt Hansgrohe in der Nutzungsphase seiner Produkte den größtmöglichen Effekt auf den Schutz der Ressource Wasser sowie die Begrenzung und Anpassung an den Klimawandel. Als ein Teil ihrer konsequenten Nachhaltigkeitsstrategie rüstet die Unternehmensgruppe mit ihrer Initiative „ECO 2030“ bis 2030 alle wasserführenden Produkte ausschließlich mit Wasserspartechnologien aus. Mit 35 Gesellschaften, 21 Verkaufsbüros und Vertrieb in über 150 Ländern ist das global agierende Unternehmen der Sanitärbranche seinen Kunden in allen Regionen der Erde ein verlässlicher Partner. Die Hansgrohe Group, ihre Marken und Produkte wurden mit zahlreichen Auszeichnungen prämiert, darunter über 700 Designpreise seit 1974.
Die Produkte der Hansgrohe Group sind weltweit präsent, auf namhaften Kreuzfahrtschiffen, in luxuriösen 5-Sterne- und Boutique-Hotels internationaler Metropolen, in außergewöhnlichen Spas, exklusiven Bädern von Lodges und Luxusvillen, öffentlichen Einrichtungen sowie in unzähligen Privathäusern. Ihre hohen Qualitätsstandards gewährleistet die Hansgrohe Group durch die Produktion an acht eigenen Produktionsstandorten, von denen sich vier in Deutschland, sowie je einer in Frankreich, in Serbien, in den USA und in China befinden. 2023 erwirtschaftete die Hansgrohe Group einen Umsatz von 1,406 Milliarden Euro. Weltweit beschäftigt das Unternehmen rund 5.400 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, davon 60 Prozent in Deutschland.
Source
Hansgrohe Group, Pressemitteilung, 2024-06-17.
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