Wer hat nicht schon einmal fasziniert einem Werfer zugesehen, der mit Geschick und gutem Auge einen Bumerang in elegantem Bogen zur exakten Rückkehr bewegen konnte. Ein weiter Weg von der Jagdwaffe der australischen Aborigines bis zum modernen Sportgerät.
Neben dem klassischen, aus einem Ast heraus gearbeiteten Holzbumerang, befinden sich Exemplare aus Schichthölzern, Pertinax und in den letzten Jahren auch solche aus Kunststoffen im sportlichen Einsatz.
Zunächst noch von Hand aus Platten herausgesägt und geschliffen gibt es inzwischen auch Kunststoffbumerangs, bei denen der heiße, plastische Kunststoff direkt in eine Form gespritzt wird. Diese gibt nach dem Erkalten den fertigen Bumerang frei.
Der Vorteil liegt auf der Hand: Ist die Grundform erst einmal perfektioniert, können viele gleichartige gute Kopien hergestellt werden. Vorbei die Zeiten, als ein kleiner Fehler bei der handwerklichen Bearbeitung die Arbeit einiger Tage zunichte machte.
Weniger günstig sind die hohen Entwicklungs- und Herstellungskosten für die Form, das “Werkzeug”. Besonders bei Kleinserien führen diese zusammen mit den Maschinenkosten zu beträchtlichen Stückkosten für den einzelnen Bumerang. Ein Aufwand, der sich jedoch lohnt, vor allem wenn besonders hochwertige Kunststoffe eingesetzt werden. Denn unterschiedliche Kunststoffe führen zu verschiedenen Flugeigenschaften.
Als besonders günstig haben sich mit Flachsfasern verstärkte Kunststoffe erwiesen: Sie ergeben einen verwindungssteifen Bumerang, der die Wurfenergie nicht in Eigenschwingung, sondern in Weite umsetzt. Auch ermöglicht dieser naturfaserverstärkte Kunststoff dem erfahrenen Werfer, dem Bumerang vor jedem Wurf eine gewisse Vorspannung der Flügel mit zu geben. So kann er flexibel auf äußere Bedingungen wie Wind oder Luftfeuchte reagieren.
Eben ein hochwertiges, speziell entwickeltes Sportgerät und dennoch Ausgangsbasis für “Feintuning”: Die Bumerangsportler bearbeiten, schleifen, schmirgeln aber auch gerne ihre Bumerangs für die individuellen Anforderungen. Auch hier zeigt die flachsverstärkte Mischung ihre Vorzüge. Anders als bei Holzbearbeitung gibt es keine Feinstaubentwicklung und anders als beim reinen Kunststoff kein störendes Schmelzen des Materials.
Ermöglicht wurde diese ebenso kleine wie feine Neuentwicklung durch eine enge Zusammenarbeit dreier Experten, die auf eher zufälligen Begegnung auf einer Wurfwiese beruht: Zwischen einem der renommiertesten deutschen Bumerangexperten, Axel Heckner, dem Beratungsbüro Heger.Hulda und dem Hersteller Holstein Flachs.
Axel Heckner ist Mitglied der Nationalmannschaft und Leiter der gleichnamigen Bumerang-Schule, ein ebenso erfahrener wie experimentierfreudiger Bumerangentwickler.
Heger.Hulda ist ein international tätiges Beratungsunternehmen, das u.a. neue Einsatzgebiete für die aus dem Leinen bekannten Flachsfaser entwickelt und zu einer beschleunigten Einführung flachsfaserverstärkter Kunststoffe in den industriellen Alltag beitragen will.
Die Holstein Flachs GmbH ist ein Hersteller von Flachsfasern, deren textiles Produktspektrum immer mehr von technischen Fasern ergänzt wird. Eher unscheinbar tun diese Flachsfasern heute schon ihren Dienst in Hutablagen oder Bremsbelägen.
Für den Bumerang war es notwendig, einen weiteren Schritt in Richtung Endanwender zu gehen: Die gebrauchsfertige Vormischung von Kunststoff und Flachsfaser zu einem Compound.
Heraus gekommen aus dieser Zusammenarbeit ist etwas Gutes … etwas, das wiederkommt.
Und wer mag, kann sich einige Exemplare dieser Innovation anschaffen, beispielsweise unter www.linoshop.de
Source
FlachsNews vom 2006-05-24.
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