{"id":26528,"date":"2015-06-11T04:10:36","date_gmt":"2015-06-11T02:10:36","guid":{"rendered":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/?p=26528"},"modified":"2016-02-23T09:53:09","modified_gmt":"2016-02-23T08:53:09","slug":"neuer-markt-und-trendreport-erschienen","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/neuer-markt-und-trendreport-erschienen\/","title":{"rendered":"Neuer Markt- und Trendreport erschienen"},"content":{"rendered":"

English version: https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/new-market-and-trend-report-published<\/a>
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Die wichtigsten Einsatzgebiete sind Baugewerbe (Terrassendielen, Verkleidungen und Z\u00e4une) und Automobilindustrie. Holz-Polymer-Werkstoffe (Wood-Plastic Composites (WPC)) und Naturfaserverbundwerkstoffe (NFC) decken 10 \u2013 15\u00a0% des europ\u00e4ischen Verbundwerkstoffmarktes ab. Hauptautoren der Studie sind Michael Carus und Dr. Asta Eder, Biowerkstoffexperten des nova-Instituts aus H\u00fcrth bei K\u00f6ln. Die Studie zeigt Wachstumsm\u00f6glichkeiten f\u00fcr WPC- und NFC-Granulate in Spritzgussverfahren f\u00fcr verschiedenste Anwendungen von technischen und Konsumg\u00fctern als auch im Automobilbereich auf.<\/strong> Erstmalig gewinnen auch bio-basierte Kunststoffe in Kombination mit Holz und Naturfasern an Bedeutung \u2013 vom Kinderspielzeug bis zum Autoinnenteil.
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Die Marktstudie gibt einen aktualisierten, umfassenden und detaillierten \u00dcberblick \u00fcber die Verwendung und das Volumen von Holz- und Naturfasern zur Verst\u00e4rkung von Verbundstoffen als Teil der bio-basierten \u00d6konomie Europas. Die Analyse umfasst sowohl Naturfaser- als auch Holz-Polymer-Werkstoffe f\u00fcr Extrusion, Spritzgie\u00dfen und Formpressen in verschiedenen Branchen und Anwendungsbereichen.<\/p>\n

Um verl\u00e4ssliche Basisdaten zu erhalten, st\u00fctzt sich die Studie auf eine Umfrage unter Produzenten und Kunden der WPC- und NFC-Industrie. Die R\u00fccklaufquote war au\u00dfergew\u00f6hnlich hoch, insbesondere f\u00fcr den WPC-Teil der Studie; die teilnehmenden Firmen stellen zusammen mehr als 50\u00a0% des extrudierten WPC her \u2013 das entspricht rund 65 europ\u00e4ischen WPC-Produzenten aus 21 L\u00e4ndern. Pers\u00f6nliche Interviews der Autoren zum aktuellen WPC- und NFC-Granulat-Markt aus den Jahre 2014 und 2015 zeigen die j\u00fcngsten Trends auf.<\/p>\n

Holz-Polymer-Werkstoffe \u2013 Dielen dominieren den Markt, aber technische Anwendungen und Gebrauchsg\u00fcter ziehen nach<\/h3>\n

Das Gesamtvolumen der WPC-Produktion in Europa belief sich 2012 auf 260.000\u00a0t (plus 90.000\u00a0t Naturfaserverbundwerkstoffe f\u00fcr die Automobilindustrie, siehe unten). Dabei variieren die Marktanteile bio-basierter Verbundwerkstoffe f\u00fcr verschiedene Regionen und Anwendungsbereiche. Deutschland ist sowohl bei der Anzahl der Akteure als auch in der Produktion f\u00fchrend. Der typische Produktionsprozess in Europa ist die Extrusion eines Terrassenprofiles mit den Kunststoffen PVC oder PE. Der steigende Marktanteil von WPC am Terrassenmarkt zeigt, dass das WPC-Volumen stark zugenommen und der europ\u00e4ische Markt eine gro\u00dfe Reife erreicht hat. Die Studie prognostiziert insbesondere im deutschsprachigen Raum Wachstum einhergehend mit einem Aufschwung im Bauwesen \u2013 insbesondere im Bereich Sanierung \u2013 sowie einen weiterhin steigenden WPC-Anteil im hart umk\u00e4mpften Terrassendielenmarkt. Zudem erleben verschiedene neue Ausf\u00fchrungen von WPC-Dielen, wie aufgeraute ummantelte Volldielen oder Gartenz\u00e4une, eine starke Nachfrage in ganz Europa.<\/p>\n

Die Entwicklung der Marktanteile zeigt, dass WPC auch zunehmend f\u00fcr den Gebrauch jenseits der traditionellen Einsatzgebiete wie Terrassendielen und formgepresste Kraftfahrzeugteile genutzt wird. WPC wird vermehrt im Spritzgie\u00dfen verwendet, um beispielsweise M\u00f6bel, technische Bauteile, Gebrauchsg\u00fcter, Spielzeug und Haushaltselektronik oder auch Autoteile zu produzieren. Auch werden neue Produktionsmethoden f\u00fcr die Extrusion breiter WPC-Platten entwickelt.<\/p>\n

\"15-06_Anwendung-WPC-EU-2012\"
Abbildung 1: Anwendungsfelder von WPC in Europa 2012 (Gesamtproduktion 260.000 Tonnen, alle Herstellungsverfahren)<\/figcaption><\/figure>\n

Abbildung 1 zeigt die verschiedenen Anwendungsgebiete der in Europa produzierten Holz-Polymer-Werkstoffe. Der Dielenmarkt f\u00fchrt mit 67\u00a0% (\u00fcberwiegend Extrusion), gefolgt von Autoinnenraumteilen mit 23\u00a0% (\u00fcberwiegend Formpressen und Plattenextrusion mit Thermoformung). Obwohl sie momentan noch geringere Marktanteile haben, zeigen Fassadenverkleidungen, Z\u00e4une sowie technische Anwendungen (\u00fcberwiegend Extrusion), Gebrauchsg\u00fcter und M\u00f6bel (\u00fcberwiegend Spritzgie\u00dfen) prozentual die h\u00f6chsten Zuw\u00e4chse. Mit steigenden Polymerpreisen werden WPC-Granulate f\u00fcr Spritzgie\u00dfen immer attraktiver und finden sich zunehmend in der Produktpalette europ\u00e4ischer Anbieter.<\/p>\n

Dar\u00fcber hinaus bietet der Report einen \u00dcberblick \u00fcber die neuesten Entwicklungen der M\u00e4rkte in Nordamerika und Asien, eine Darstellung von und einen Ausblick auf die globale Marktlage f\u00fcr WPC, die auf weltweit 2,5\u00a0Millionen Tonnen Produktion im Jahr 2012 angewachsen ist. Mit einem Produktionsvolumen von 900.000 t in 2012 zeigt China die st\u00e4rkste Wachstumsrate und bem\u00fcht sich, Nordamerika zu \u00fcberholen, wo im Jahr 2012 die WPC-Produktion auf 1,1 Millionen Tonnen angewachsen ist. Der Anteil von WPC-Dielen am gesamten Dielenmarkt ist nach einer Phase von Immobilienkrisen und WPC-Qualit\u00e4tsproblemen, die zu einer Gesundschrumpfung der f\u00fchrenden WPC-Produzenten gef\u00fchrt hat, wieder angestiegen. Im Bereich der WPC-Terrassendiele zeigt sich ein Trend in Richtung gef\u00fcllte Dielen (Marktanteil betr\u00e4gt bereits etwa 47\u00a0% des Gesamtmarktes in Europa), vor allem werden auch mehr Importe aus dem USA am Markt angeboten.<\/p>\n

Im Rahmen der Fachmesse FAKUMA 2014 durchgef\u00fchrte Interviews zeigen einen Tendenz zur Erh\u00f6hung des Angebots an fasergef\u00fcllten Granulaten sowohl bei Produzenten als auch bei H\u00e4ndlern; insgesamt finden sich inzwischen ca. 60 Produzenten und H\u00e4ndler am Markt. Folgende Tabelle zeigt die Wachstumsm\u00f6glichkeiten f\u00fcr WPC- und NFC-Granulate in Spritzguss f\u00fcr alle Arten von technischen und Konsumg\u00fctern. Mit verbesserten technischen Eigenschaften, sinkenden Preisen und gr\u00f6\u00dferen Lieferungsvolumina, prognostizieren die Autoren ein Wachstum von 10.000 t im Jahr 2012 auf 100.000 t im Jahr 2020. Mit zus\u00e4tzlichen Anreizen k\u00f6nnte sich der Markt sogar mehr als verdoppeln. F\u00fcr NFC-Granulate wird im Vergleich zu WPC nur Wachstum in Nischenm\u00e4rkten mit spezifischem Bedarf vorausgesagt.<\/p>\n

Die Tabelle enth\u00e4lt ebenfalls die Mengen gehandelter Granulate f\u00fcr die Extrusion und Spritzguss. Direktextrusion macht inen hohen Anteil an Extrusion aus, wodurch der Anteil gehandelter Granulate gering ist. Dagegen werden in den meisten Spritzgie\u00dfanwendungen Granulate eingesetzt.<\/p>\n

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Tabelle 1: Produktion von Bio-Verbundwerkstoffen (WPC und NFC) in der Europ\u00e4ischen Union in 2012 und Ausblick auf 2020
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Bio-Verbundwerkstoff<\/strong><\/td>\nProduktion 2012<\/strong><\/td>\nPrognose Produktion 2020
\n<\/strong>(ohne F\u00f6rderung bio-basierter Produkte)<\/em><\/strong><\/td>\n		Prognose Produktion 2020 (mit starker F\u00f6rderung bio-basierter Produkte)<\/em><\/strong><\/td>\n<\/tr>\n
WPC<\/strong><\/td>\n<\/td>\n<\/td>\n<\/td>\n<\/tr>\n
Baubereich, Extrusion<\/td>\n190.000 t<\/td>\n400.000 t<\/td>\n450.000 t<\/td>\n<\/tr>\n
Automobilbereich, Formpressen & Extrusion\/Thermoformen<\/td>\n60.000 t<\/td>\n80.000 t<\/td>\n300.000 t<\/td>\n<\/tr>\n
Technische Anwendungen, M\u00f6bel, Konsumg\u00fcter, haupts\u00e4chlich Spritzgie\u00dfen<\/td>\n10.000 t<\/td>\n100.000 t<\/td>\n> 200.000 t<\/td>\n<\/tr>\n
Gehandelte Granulate f\u00fcr Extrusion und Spritzgie\u00dfen<\/td>\n40.000 t<\/td>\n200.000 t<\/td>\n> 300.000 t<\/td>\n<\/tr>\n
<\/td>\n<\/td>\n<\/td>\n<\/td>\n<\/tr>\n
NFC<\/strong><\/td>\n<\/td>\n<\/td>\n<\/td>\n<\/tr>\n
Automobilbereich, Formpressen<\/td>\n90.000 t<\/td>\n120.000 t<\/td>\n350.000 t<\/td>\n<\/tr>\n
Gehandelte Granulate, Spritzgie\u00dfen<\/td>\n2.000 t<\/td>\n10.000 t<\/td>\n> 20.000 t<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n

Naturfaserverbundwerkstoffe: Wachstumspotenzial in der Automobilindustrie durch leichtere Bauteile und neue Verarbeitungsverfahren<\/h3>\n

Die bei weitem dominierende Nutzung von Naturfaserverbundwerkstoffen findet sich bei Innenteilen der Automobilindustrie \u2013 andere Sektoren wie Gebrauchsg\u00fcter befinden sich dagegen noch in einem fr\u00fchen Stadium. Der Fokus der NFC-Nutzung liegt auf Kraftfahrzeugen, insbesondere auf Innenverkleidungen hochwertiger T\u00fcren, S\u00e4ulen und Armaturenbretter. Holz-Polymer-Werkstoffe werden haupts\u00e4chlich in Heckablagen und Verkleidungen von Gep\u00e4ckraum und Ersatzradmulde sowie f\u00fcr Innenverkleidungen von T\u00fcren verwendet.<\/p>\n

\"Abbildung
Abbildung 2: Nutzung von Naturfaser-Verbundwerkstoffen in der Europ\u00e4ischen Automobilindustrie 2012, einschlie\u00dflich Holz und Baumwolle (Gesamtvolumen 80.000 Tonnen), andere sind \u00fcberwiegend Jute, Kokosfaser, Sisal und Abaka<\/figcaption><\/figure>\n

Abbildung 2 zeigt das Gesamtvolumen von 80.000 t verschiedener Holz- und Naturfasern, welche die Grundlage f\u00fcr die vornehmlich in PKWs und LKWs verbauten 150.000 t Verbundwerkstoffe (90.000 t Naturfaser- und 60.000 t Holz-Polymer-Werkstoffe) bilden, die im Jahr 2012 in Europa produziert wurden. Verbundwerkstoffe auf Basis recyclierter Baumwollfasern werden vorwiegend f\u00fcr Fahrerkabinen von LKWs eingesetzt.
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Die gr\u00f6\u00dften Marktanteile haben Holzfasern (aus Europa), recycelte Baumwolle (vom Weltmarkt) und Flachsfasern (aus Europa). Verglichen mit der letzten Erhebung aus dem Jahr 2005 zeigen Kenaf (aus Asien) und Hanffasern (aus Europa) den gr\u00f6\u00dften prozentualen Zuwachs.<\/p>\n

Prozesstechnisch ist Formpressen von Holz- und Naturfaserverbundwerkstoffen ein etabliertes und bew\u00e4hrtes Verfahren f\u00fcr die Produktion von gro\u00dffl\u00e4chigen, leichten und hochwertigen Innenteilen in Mittelklasse- und Oberklassefahrzeugen. Die Vorteile (leichte Konstruktion, Crashverhalten, Verformungsfestigkeit, Beschichtungseigenschaften und, abh\u00e4ngig vom Gesamtkonzept, der Preis) und Nachteile (begrenzte M\u00f6glichkeiten bei Form und Design, Abf\u00e4lle und Preisnachteile im Falle von hoher Bauteilintegration bei Konstruktionsteilen) sind gut bekannt. Um bestimmte Nachteile wie Verschnitt zu reduzieren und Abf\u00e4lle wiederzuverwerten sind weitere Prozessoptimierungen im Gange.<\/p>\n

In den letzten Jahren haben wurden mit verbesserten Prozessen beeindruckende Gewichtsreduzierungen bei naturfaserverst\u00e4rkten Formpressteilen erzielt (siehe Tabelle 2). Dies ist einer der Hauptgr\u00fcnde f\u00fcr das wachsende Interesse am Einsatz solcher Teile in neuen Automodellen. Mit neuesten Technologien ist heute ein Fl\u00e4chengewicht von 1.500 g\/m2 <\/sup>(mit Thermoplasten) machbar, f\u00fcr Duroplaste liegt das Ziel bei nur noch 800 g\/m2<\/sup>. Dies sind hervorragende Eigenschaften im Vergleich zu reinen Kunststoff- oder glasfaserverst\u00e4rkten Teilen.<\/p>\n

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Tabelle 2: Formpressteile aus Naturfasern \u2013 Erfolg der Leichtbauweise<\/em><\/h4>\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n
Formpressteile aus Naturfasern \u2013 Erfolg der Leichtbauweise<\/strong><\/td>\n<\/tr>\n
Autoinnenausstattung<\/strong><\/td>\nFl\u00e4chengewicht in g\/m2<\/sup><\/strong><\/td>\n<\/tr>\n
WPC \u2013 extrudiert und formgepresst<\/td>\n2.500<\/td>\n<\/tr>\n
Spritzgegossene reine Kunststoffe oder glasfaserverst\u00e4rkte Kunststoffe<\/td>\n>2.200<\/td>\n<\/tr>\n
Formgepresstes PP-NF<\/td>\n1.800<\/td>\n<\/tr>\n
Formgepresstes PP-NF mit Bindemittel MAPP<\/td>\n1.500<\/td>\n<\/tr>\n
Formgepresste Duroplast-NF<\/td>\n1.400 \u2013 1.500<\/td>\n<\/tr>\n
Formgepresste Duroplast-NF in Entwicklung, Produktion erwartet nach 2018<\/td>\n800 \u2013 1.000<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n

In der EU wurden im Jahr 2011 15,7 Millionen Pkw produziert; zus\u00e4tzlich wurden 2 Millionen andere Kraftfahrzeuge (inkl. Lkw, Transporter, Motorr\u00e4der, etc.) hergestellt. In Anbetracht dessen, dass 30.000 Tonnen Naturfasern und weitere 30.000 Tonnen Holzfasern in 15,7 Millionen Pkw verwendet wurden, enth\u00e4lt jeder PKW in Europa durchschnittlich 1,9 kg Natur- bzw. 1,9 kg Holzfasern; insgesamt wurden also fast 4 kg der genannten Fasern pro Auto verbaut.<\/p>\n

Aus technischer Sicht sind noch viel gr\u00f6\u00dfere Mengen m\u00f6glich. Fahrzeuge mit wesentlich h\u00f6heren Anteilen von \u00fcber 20 kg Natur- und Holzfasern werden bereits seit Jahren erfolgreich in Serienproduktion hergestellt. Die Entwicklung des Marktes h\u00e4ngt dabei auch von den politischen Rahmenbedingungen ab: Jeder Anreiz f\u00fcr einen vermehrten Einsatz von Natur- und Holzfasern in der europ\u00e4ischen Automobilindustrie k\u00f6nnte dazu beitragen, die bestehende Menge von je 30.000 t\/Jahr f\u00fcr Natur- und Holzfasern zu erh\u00f6hen: Eine Steigerung um das F\u00fcnffache w\u00e4re durchaus realistisch. Dies entspr\u00e4che einem Anstieg auf 150.000 t\/Jahr je Fasertyp \u2013 die Technologien sind bereit zum Einsatz. Ein gro\u00dfes Potenzial f\u00fcr Bioverbundwerkstoffe in Automobilbereich.<\/p>\n

Auch f\u00fcr Biokunststoffe finden sich im Automobilbereich hochwertige Anwendungen. Bio-basierte Polyamide aus Rizinus\u00f6l werden in Hochleistungsbauteilen eingesetzt, Polymilchs\u00e4ure (PLA) in naturfaserverst\u00e4rkten T\u00fcrinnenverkleidungen, Soja-basierte Sch\u00e4ume in Sitzpolstern und Armlehnen und bio-basierte Epoxidharze in Verbundwerkstoffen. Im September wird auf einem Sonderbereich der Composites Europe 2015 in Stuttgart (www.composites-europe.com<\/a>) sowie der begleitenden neuen Konferenz bio!CAR (www.bio-car.info<\/a>) gezeigt, wie das bio-basierte Auto von Morgen aussehen k\u00f6nnte.<\/p>\n

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Inhalt der Studie<\/h3>\n

Die vollst\u00e4ndige Studie umfasst rund 90 Seiten und deckt nahezu alle Aspekte technischer M\u00e4rkte f\u00fcr Naturfasern und WPC ab:<\/p>\n