{"id":23566,"date":"2014-12-03T03:03:40","date_gmt":"2014-12-03T01:03:40","guid":{"rendered":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/?p=23566"},"modified":"2014-12-02T10:12:13","modified_gmt":"2014-12-02T08:12:13","slug":"innovationspreise-2014-avk-ehrt-preistra%cc%88ger","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/innovationspreise-2014-avk-ehrt-preistra%cc%88ger\/","title":{"rendered":"Innovationspreise 2014: AVK ehrt Preistra\u0308ger"},"content":{"rendered":"

Frankfurt\/Du\u0308sseldorf – Die AVK Industrievereinigung Versta\u0308rkte Kunststoffe e.V. hat ihre begehrten Innovationspreise 2014 vergeben. In diesem Jahr wurden Preise in drei Kategorien sowie zum dritten Mal der Preis an einen \u201ebesonders attraktiven FVK-Arbeitgeber\u201c ausgelobt. Diesen Preis gewann die OKE Group aus Ho\u0308rstel.<\/strong><\/p>\n

Sieger in der Kategorie \u201eInnovative Produkte bzw. Anwendungen\u201c wurde das Institut fu\u0308r Verbundwerkstoffe aus Kaiserslautern mit Partner Stadco fu\u0308r den offaxisstabilen Crashabsorber aus thermoplastischem FVK. Die Firma New Era Materials mit Partner Leichtbau-Zentrum Sachsen wurde fu\u0308r Prozesse zur Herstellung duroplastischer Composite-Strukturen im Bereich \u201eInnovativer Prozesse bzw. Verfahren\u201c ausgezeichnet. Den ersten Platz in der Kategorie \u201eForschung\/Wissenschaft\u201c gewann das Institut fu\u0308r Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM) der TU Dresden mit Partner Daimler AG fu\u0308r das automatisierte Preforming hochkomplexer Geometrien.<\/p>\n

Erster Platz Kategorie \u201eInnovative Produkte bzw. Anwendungen\u201c<\/h3>\n

Institut fu\u0308r Verbundwerkstoffe GmbH, Kaiserlautern mit dem Partner Stadco Saarlouis Ltd. & Co. KG<\/strong>: Offaxisstabiler Crashabsorber aus thermoplastischem FVK (Crashmuffin)<\/p>\n

Das Institut fu\u0308r Verbundwerkstoffe (IVW) wird mit seinem Partner Stadco fu\u0308r die Entwicklung des offaxisstabilen Crashabsorbers aus thermoplastischem FVK fu\u0308r den Einsatz in Automobilen ausgezeichnet. Das IVW arbeitet seit 2011 an dieser innovativen Produktidee und hat sie als Patent angemeldet. Der Crashabsorber, der auch als Crashmuffin bezeichnet wird, ist zuna\u0308chst fu\u0308r den Einsatz in Automobilen gedacht. Mo\u0308glich sind spa\u0308ter auch Anwendungen in den Bereichen Luftfahrt und Verpackungsindustrie.<\/p>\n

Der 3D-Crashmuffin wird aus einer 2D-faserversta\u0308rkten, thermoplastischen Kunststoffplatte, zum Beispiel Organoblech, in einem investitionsarmen und einstufigen Umformverfahren geformt. Es sind keine weiteren Fu\u0308geschritte notwendig. So ko\u0308nnen die sehr gut energie-absorbierenden Endlos-FKV a\u0308u\u00dferst wirtschaftlich geformt werden. Innerhalb weniger Sekunden entsteht ein gewellter Crashabsorber, der sehr stabil gegen seitliche Belastungen und Beulen wirkt. Dafu\u0308r sorgt die selbststabilisierende Crashfront mit einem progressiven Kraftverlauf. Das IVW hat dies in realen Chrash-Versuchen nachgewiesen.<\/p>\n

Zurzeit werden noch mehrheitlich metallische Crashabsorber in Automobilen eingesetzt. Das liegt an den geringeren Kosten fu\u0308r metallische Absorber sowie deren vergleichsweise einfache Verbindungstechnik. Crash-beanspruchte FKV bieten aber im Vergleich zum Metall ein besseres Leichtbaupotential. Der innovative Crashmuffin sorgt fu\u0308r eine hohe werkstoffspezifische Energieabsorption, weil er endlosfaserversta\u0308rkte Kunststoffverbunde in einer 3- dimensional geformten Geometrie verwendet. Dank der Innovation aus dem Haus IVW ist die Herstellung des Crashmuffins einfach, ohne Fu\u0308geverfahren und kostengu\u0308nstig realisierbar. Der Crashmuffin ist endlosfaserversta\u0308rkt und sorgt dadurch fu\u0308r eine maximale spezifische Energieabsorption mit der Mo\u0308glichkeit, verschiedene Fasern einzusetzen. Er la\u0308sst sich einfach falten und herstellen und braucht keine Verbindungstechnik. Der Crashmuffin bietet zusa\u0308tzliche Mehrwerte hinsichtlich der Selbststabilisierung sowie der Offaxis- und Knick-Stabilita\u0308t im Falle eines Chrashs.<\/p>\n

Das IVW hat den automobilen Crashmuffin im Auftrag und in Partnerschaft mit dem Automobilzulieferer Stadco entwickelt, um ihn ku\u0308nftig in Serienfahrzeugen einzusetzen. Im Automobilbereich werden crashabsorbierende Strukturen bereits im ho\u0308heren Preissegment eingesetzt. Dank des innovativen Crashmuffins von IVW ko\u0308nnen nun weitere Anwendungen im niedrigeren und mittleren Preissegment geschaffen werden. Perspektivisch sind auch Anwendungen in der Verpackungsindustrie sowie in der Luftfahrt mo\u0308glich. Der FKV-Crashmuffin ist zudem a\u0308u\u00dferst nachhaltig, weil er das Bauteilgewicht um etwa 30 % gegenu\u0308ber dem Einsatz metallischer Strukturen reduziert. Dies sorgt fu\u0308r geringere Schadstoff-Emissionen. Der eigentliche Zweck ist aber, dass die passive Sicherheit des Automobils erho\u0308ht wird und somit Unfallfolgen fu\u0308r Insassen vermindert werden. Der Crashmuffin kann mit thermoplastischen Matrices hergestellt und spa\u0308ter werkstofflich recycelt werden. Mo\u0308glich ist auch der Einsatz von Bio-Matrices oder Naturfasern. Die IVW-Entwicklung hat somit ein gro\u00dfes Nachhaltigkeits-Potential.<\/p>\n

Erster Platz Kategorie \u201eInnovative Prozesse bzw. Verfahren\u201c<\/h3>\n

New Era Materials Sp. Z o.o. mit dem Partner Leichtbau-Zentrum Sachsen GmbH: <\/strong>Resin Powder Moulding (RPM) und Thermoset Sheet Forming (TSF) – neue revolutiona\u0308re Prozesse zur Herstellung duroplastischer Composite-Strukturen<\/p>\n

Gleich zwei innovative Fertigungsprozesse hat das Materialherstellungs- Unternehmen New Era Materials (NEM) zusammen mit dem Leichtbau-Zentrum Sachsen (LZS) entwickelt, um Hochleistungsbauteile herzustellen. Der Lohn: Hierfu\u0308r erhielten sie den AVK-Innovationspreis in der Kategorie \u201eInnovative Prozesse bzw. Verfahren\u201c.<\/p>\n

Die Verfahren Resin Powder Moulding (RPM) und Thermoset Sheet Forming (TSF) sind zwei verwandte Verfahren, die einen revolutiona\u0308ren Herstellungsprozess duroplastischer Composite-Strukturen ermo\u0308glichen. Somit ko\u0308nnen Hochleistungsbauteile ku\u0308nftig mit einfacher Maschinen- und Prozesstechnik in a\u0308u\u00dferst kurzen Zykluszeiten produziert werden. Die Basis der Verfahren sind modifizierte Epoxidharze, die durch spezielle Additive thermoplastische Verarbeitungseigenschaften erhalten und bei Raumtemperatur in festem Zustand vorliegen. Je nach eingesetztem Verfahren werden die Harze zuna\u0308chst zu Pulvern oder zu plattenfo\u0308rmigen Halbzeugen mit Endlosfaserversta\u0308rkung verarbeitet. Bei Wa\u0308rmezufuhr schmilzt das Matrixmaterial im Halbzeug auf und la\u0308sst sich so weiterverarbeiten. Bei weiterer Temperaturerho\u0308hung ha\u0308rtet das Harz innerhalb ku\u0308rzester Zeit aus. Eine aufwa\u0308ndige Dosier- und Injektionstechnik entfa\u0308llt somit. Die Vorteile der neu entwickelten Verfahren liegen also in der einfachen Prozess- und Anlagentechnik, in den geringen Taktzeiten und in der hohen Variabilita\u0308t der Harzsysteme, die problemlos mit Additiven zum Beispiel fu\u0308r den Brandschutz versetzt werden ko\u0308nnen.<\/p>\n

Beide Verfahren ko\u0308nnen inzwischen als serienreif eingestuft werden. Noch in diesem Jahr wird voraussichtlich die Produktion der ersten im TSF-Verfahren hergestellter Bauteile fu\u0308r die Bahnindustrie beginnen.<\/p>\n

Die innovativen Verfahren von New Era Materials und dem LZS beno\u0308tigen minimale Investitionskosten fu\u0308r Werkzeuge und Maschinen, weil die Prozesstechnik so einfach ist. Die Kosten fu\u0308r die Werkstoffe sind vergleichbar mit denen fu\u0308r andere Composite-Materialien. Zudem bestechen die Verfahren durch sehr variable Prozessfu\u0308hrung und Materialien, so dass hinsichtlich der mechanischen, chemischen und thermischen Eigenschaften individuelle Anforderungen flexibel angepasst werden ko\u0308nnen. Die Verfahren sparen somit Anlagentechnik, Zeit und Energie. Der Weg ist geebnet fu\u0308r einen wesentlich breiteren Einsatz von Composite-Werkstoffen. Im Ergebnis ko\u0308nnen Anlagen, Maschinen und Fahrzeuge ku\u0308nftig ressourcenschonender produziert und betrieben werden.<\/p>\n

Erster Platz Kategorie \u201eForschung und Wissenschaft\u201c<\/h3>\n

Institut fu\u0308r Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM) der TU Dresden, mit dem Partner Daimler AG: <\/strong>Automatisiertes Preforming hochkomplexer Geometrien mit aktiven Materialfu\u0308hrungssystemen “Tailored Drape”<\/p>\n

Das Institut fu\u0308r Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM) der TU Dresden und die Daimler AG aus Sindelfingen haben in einem gemeinsamen Forschungsprojekt ein aktives Materialfu\u0308hrungssystem fu\u0308r das Preforming hochkomplexer Geometrien mit bebinderten textilen Versta\u0308rkungsstrukturen unter Gro\u00dfserienbedingungen entwickelt. Dafu\u0308r erhielten sie den AVK-Innovationspreis in der Kategorie \u201eForschung und Wissenschaft\u201c.<\/p>\n

Die Forscher haben dank einer bauteilangepassten Materialfu\u0308hrung bei der Drapierung die Faserorientierung in Bauteilen zielgerichtet beeinflusst. So ko\u0308nnen makroskopische Fehler unterdru\u0308ckt werden. Die besondere Herausforderung bestand darin, eine einzellagenspezifisch no\u0308tige Materialfu\u0308hrungsstrategie zu entwickeln, die bestehende Verfahren verbessert. Bisher konnten u\u0308ber Materialfu\u0308hrungsstrategien zwar Falten und Halbzeugverwerfungen unterdru\u0308ckt werden, aus der Reibung der Einzellagen entstehende Fehler beim Drapieren mehrerer Lagen wurden jedoch versta\u0308rkt. Das nun von Daimler und ITM entwickelte aktive Materialfu\u0308hrungssystem wirkt dem entgegen.<\/p>\n

In dem innovativen Verfahren werden aktive Zwischenlagenbleche mit integrierten Piezokeramiken bei der Drapierung genutzt. Die Versta\u0308rkungshalbzeuge werden dabei schichtweise zwischen metallische Bleche gestapelt. Das Oberwerkzeug wird durch eine der Aussparungen gefu\u0308hrt und fu\u0308hrt eine Drapierung der Lagen an das Unterwerkzeug durch. Aus der Peripherie kann so fu\u0308r das jeweilige Bauteil zielgerichtet sowohl u\u0308ber Piezo-Biegewandler eine einzellagenspezifische Ru\u0308ckhaltung bewirkt werden als auch durch das Anregen einer periodischen Schwingung die Reibung der Lagen reduziert werden. Somit werden fehlerfreie Preforms und damit wesentliche Qualita\u0308tsverbesserungen erreicht. Au\u00dferdem ermo\u0308glicht die neue Methode, die Fadenorientierungen in der Preform gezielt aktiv zu steuern, um eine anforderungsgerechte Fadenlage im Bauteil zu erreichen. Ein eigens entwickeltes Materialmodell unterstu\u0308tzt die Prozesssteuerung durch Drapiersimulationen. Die Vorteile des neuen Verfahrens sind u. a. eine einfache Handhabung und Flexibilita\u0308t.<\/p>\n

Weil die Forscher fru\u0308h den Fokus auf die Umsetzbarkeit des Materialfu\u0308hrungssystems in bestehende Umformanlagen sowie auf die Prozessmanipulation aus der Peripherie der Umformung heraus gelegt haben, ist eine Umsetzung mit geringen Investitionsmitteln mo\u0308glich. Das Verfahren ermo\u0308glicht zudem Vorzu\u0308ge im Einzel- und Mehrlagenhandling sowie im Folgeschritt des Preformbeschnitts. Durch die metallische Zwischenlage ist eine Insensibilita\u0308t gegenu\u0308ber verschiedenen Temperaturen gegeben. Materialcharakterisierungen, Drapierversuche an generischen Geometrien und Prozessparameterermittlungen sind abgeschlossen. Das Verfahren wurde in einem komplexen Teilsegment des Heckdeckels eines Mercedes Benz bereits erfolgreich durchgefu\u0308hrt.<\/p>\n

Mit dem innovativen Verfahren werden Prozesszeiten von weit unter fu\u0308nf Minuten erreicht. Dank der qualita\u0308tssteigernden Ma\u00dfnahmen ist eine messbare Reduktion des Ausschusses in der Serienanwendung um 40% zu erwarten. Zudem sind fu\u0308r das Handling der Textilien Energieeinsparpotentiale zu erwarten, weil druckluftintensive Greifersysteme entfallen.<\/p>\n

Erster Platz Kategorie \u201eBesonders attraktiver FVK-Arbeitgeber\u201c<\/h3>\n

OKE Group GmbH, Ho\u0308rstel:<\/strong> Menschen inspirieren – Technologien entwickeln<\/p>\n

In der Kategorie \u201eBesonders attraktiver FVK-Arbeitgeber\u201c holte sich die OKE Group aus dem westfa\u0308lischen Ho\u0308rstel den Preis. Der Kunststoffverarbeiter mit Spritzguss, Extrusion und FVK-Technologie setzt seit Jahren erfolgreich auf den Einklang von Beruf, Gesundheit und Familie. Die Mitarbeiter in dem Unternehmen werden gefo\u0308rdert und gefordert, aber nie u\u0308berfordert. Nicht nur die Leistung, sondern der ganze Mensch za\u0308hlt bei der OKE Group. Dies la\u0308sst sich an verschiedenen Bestandteilen des Konzeptes OKE plus festmachen.<\/p>\n

Im Bereich der Personalmanagement-Leistungen inklusive verschiedener Fort- und Ausbildungsma\u00dfnahmen hat OKE ein besonderes Arbeitsumfeld geschaffen, um alle Mitarbeiter zu inspirieren. Der Kunststoffverarbeiter wei\u00df, dass die beno\u0308tigte Kreativita\u0308t und der Mut der Mitarbeiter, neue Wege zu beschreiten, nur durch Abwechslung und sta\u0308ndige Ermunterung des Arbeitgebers mo\u0308glich ist.<\/p>\n

Im Mitarbeiter-Programm OKE plus bietet das Unternehmen seinen Mitarbeitern zusa\u0308tzliche Leistungen in vier Bausteinen, die Ihresgleichen suchen. Erster Bestandteil ist ein Aktivprogramm mit Gera\u0308te- und Kursra\u0308umen sowie gemeinsamen sportlichen Aktivita\u0308ten. Der zweite Baustein ist die betriebliche Kindertagessta\u0308tte, die fu\u0308r mehr Flexibilita\u0308t fu\u0308r die Mitarbeiter mit Nachwuchs sorgt. Im Betriebsrestaurant \u201eSchlemmerland\u201c, dem dritten Baustein, wird viel Wert auf gesunde, abwechslungsreiche Erna\u0308hrung gelegt.<\/p>\n

Der vierte Baustein ist die breit gefa\u0308cherte Aus- und Fortbildung, die den Mitarbeitern angeboten wird. Dafu\u0308r gibt es die unternehmenseigene Akademie<\/p>\n

\u201eLernWerk\u201c, in denen Mitarbeiter in alten und neuen Technologien geschult werden. Aber auch Schulungen in sogenannten Softskills werden angeboten, ebenso wie spezielle Fo\u0308rderma\u00dfnahmen fu\u0308r junge Kollegen. Innovationen werden bei OKE gezielt gefo\u0308rdert, beispielsweise durch Aufrufe an alle Mitarbeiter, neue Produktideen zu entwickeln und einzureichen. Die besten Ideen werden in Workshops gemeinsam mit Kollegen aus verschiedenen Bereichen ausgearbeitet. Ein Beispiel fu\u0308r den Innovationsprozess unter Einbeziehung aller Mitarbeiter ist der FVK-Lattenrost als Alternative zur Federholzleiste im Pultrusionsverfahren. Zudem gibt es einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess, indem Mitarbeiter fu\u0308r Optimierungsideen belohnt werden.<\/p>\n

Bei der OKE Group ist die gro\u0308\u00dftmo\u0308gliche Arbeitssicherheit keine Floskel, sondern gelebte Praxis. Das Thema Nachhaltigkeit wird hoch bewertet, beispielsweise durch umwelt- und ressourcenschonende Fertigungsverfahren. Au\u00dferdem besitzt die OKE Group es einen eigenen Photovoltaikpark.<\/p>\n

Preisverleihung auf der Internationalen AVK-Tagung<\/h3>\n

Die begehrten Innovationspreise wurden anla\u0308sslich der Internationalen AVK- Tagung, die vom 6. bis 7. Oktober im CCD Congress Center Du\u0308sseldorf stattfand, vergeben. Die AVK-Tagung war erneut die Auftaktveranstaltung der COMPOSITES EUROPE, die vom 7. bis 9. Oktober stattfindet.<\/p>\n

Die Preistra\u0308ger haben in den Messetagen ihre Innovationen dem internationalen Publikum pra\u0308sentiert.<\/p>\n

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Weitere Informationen<\/strong><\/p>\n

– Alle Finalisten 2014<\/a> (PDF)<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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