{"id":180658,"date":"2026-09-04T07:20:00","date_gmt":"2026-09-04T05:20:00","guid":{"rendered":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/?p=180658"},"modified":"2026-08-28T12:13:11","modified_gmt":"2026-08-28T10:13:11","slug":"automatisierung-einer-recyclinganlage-ermoglicht-kontinuierliche-pyrolyse","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/automatisierung-einer-recyclinganlage-ermoglicht-kontinuierliche-pyrolyse\/","title":{"rendered":"Automatisierung einer Recyclinganlage erm\u00f6glicht kontinuierliche Pyrolyse"},"content":{"rendered":"\n\n\n
Arcus Greencycling Technologies und die Stoll Gruppe haben im Industriepark H\u00f6chst eine Demonstrationsanlage realisiert, die gemischte Kunststoffabf\u00e4lle kontinuierlich zu Pyrolyse\u00f6l verarbeitet. Das modular entwickelte Automatisierungs- und Sicherheitskonzept schafft die Grundlage f\u00fcr die industrielle Skalierung des Verfahrens.<\/p>\n\n\n
\nAnlage im Industriepark H\u00f6chst\u00a0\u00a9\u00a0Stoll\/Arcus<\/figcaption><\/figure><\/div>\n\n\n
Kunststoffabf\u00e4lle, die heute \u00fcberwiegend thermisch in M\u00fcllverbrennungsanlagen verwertet werden, wieder als erd\u00f6l\u00e4hnlichen Rohstoff f\u00fcr nutzbar zu machen und damit fossile Ressourcen einzusparen \u2013 dieses Ziel verfolgt Arcus Greencycling Technologies mit einem neuartigen chemischen Recyclingverfahren. Dabei werden gemischte und kontaminierte Kunststoffabf\u00e4lle unter Sauerstoffausschluss thermochemisch in hochwertiges Pyrolyse\u00f6l umgewandelt. Dieses dient als Ausgangsstoff f\u00fcr die Herstellung neuer Kunststoffe und erm\u00f6glicht so die R\u00fcckf\u00fchrung bislang nicht werkstofflich verwertbarer Abf\u00e4lle in den Rohstoffkreislauf.<\/p>\n\n\n\n
Im Gegensatz zu anderen Pyrolyseanlagen arbeitet das Verfahren kontinuierlich statt diskontinuierlich im Batchbetrieb und schafft damit die Voraussetzung f\u00fcr eine wirtschaftliche industrielle Skalierung. Um das Verfahren erstmals unter realen industriellen Bedingungen zu validieren, errichtete das Unternehmen im Industriepark H\u00f6chst eine industrielle Demonstrationsanlage. Sie dient nicht nur dem Nachweis der technischen Machbarkeit, sondern liefert zugleich die Erkenntnisse f\u00fcr die Entwicklung k\u00fcnftiger Produktionsanlagen.<\/p>\n\n\n\n
Der kontinuierliche Anlagenbetrieb bietet gegen\u00fcber Batchprozessen mehrere Vorteile. Da Materialaufgabe und Produktabzug permanent erfolgen, entfallen beispielsweise Stillstandszeiten f\u00fcr das Bef\u00fcllen, Aufheizen, Entleeren, Reinigen und erneute Anfahren einzelner Chargen. Gleichzeitig lassen sich Prozessbedingungen konstanter halten und die Produktqualit\u00e4ten besser reproduzieren. Dies bildet die Grundlage f\u00fcr einen wirtschaftlichen Betrieb im industriellen Ma\u00dfstab. Bereits bei der Auslegung der Demonstrationsanlage stand deshalb nicht der Laborbetrieb, sondern die sp\u00e4tere industrielle Anwendung im Mittelpunkt. So wurde der Reaktor bereits in seiner sp\u00e4teren Endgr\u00f6\u00dfe gebaut. H\u00f6here Verarbeitungskapazit\u00e4ten sollen k\u00fcnftig aber nicht durch gr\u00f6\u00dfere Reaktoren, sondern auch durch zus\u00e4tzliche, parallel betriebene Prozesslinien erreicht werden. Die Demonstrationsanlage liefert hierf\u00fcr die erforderlichen Betriebsdaten und Erkenntnisse f\u00fcr die Auslegung kommerzieller Anlagen.<\/p>\n\n\n\n
Automatisierung ohne Blaupause<\/h3>\n\n\n\n
W\u00e4hrend man bei klassischen Automatisierungsprojekten auf erprobte Verfahren und definierte Prozessabl\u00e4ufe zur\u00fcckgreifen kann, existierte f\u00fcr die Demonstrationsanlage keine technische Vorlage. In diesem echten Greenfield-Projekt entwickelten sich Verfahrenstechnik und Automatisierung parallel. Neue Erkenntnisse aus der Prozessentwicklung mussten w\u00e4hrend der gesamten Projektlaufzeit fortlaufend in Hard- und Software einflie\u00dfen.<\/p>\n\n\n\n
Hinzu kam, dass die Anlage nicht als Labor- oder Pilotaufbau konzipiert war, sondern als industrielle Produktionsanlage genehmigt und gebaut werden sollte. Entsprechend hoch waren die Anforderungen an die Automatisierung. Gleichzeitig befand sich das Recyclingverfahren selbst noch in der Entwicklung. \u00c4nderungen an einzelnen Prozessschritten hatten deshalb h\u00e4ufig unmittelbare Auswirkungen auf das Steuerungskonzept sowie die Software- und Sicherheitsfunktionen.<\/p>\n\n\n\n
Mit der Planung und Umsetzung der Automatisierungs- und Steuerungstechnik beauftragte Arcus die Stoll Gruppe, einen auf industrielle Automatisierung spezialisierten Systemintegrator. Prozessingenieure und Automatisierungsspezialisten arbeiteten dabei w\u00e4hrend der gesamten Projektlaufzeit eng zusammen. Erg\u00e4nzt wurde das Leistungsspektrum durch die Planung und Errichtung der Energieversorgung einschlie\u00dflich der Niederspannungshauptverteilung (NSHV), \u00fcber die die gesamte Anlage mit elektrischer Energie versorgt wird.<\/p>\n\n\n
\u201eF\u00fcr unsere Anlage gab es keine Blaupause\u201c, sagt Arcus-Gesch\u00e4ftsf\u00fchrer Daniel Odenthal. \u201eDie Kollegen von Stoll haben gemeinsam mit unseren Mitarbeitern auf einem wei\u00dfen Blatt Papier angefangen und die Automatisierung von Grund auf neu entwickelt, weil es praktisch keine Referenzbeispiele gab. Daf\u00fcr brauchte es kreative K\u00f6pfe.\u201c<\/p>\n\n\n\n
<\/div>\n\n\n\n
Komplexes Engineering f\u00fcr Ex-Schutz und Prozesssicherheit<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
Die besondere Herausforderung im Projekt bestand jedoch nicht allein in der Automatisierung des kontinuierlichen Recyclingprozesses. Denn da die Demonstrationsanlage sowohl die gesetzlichen Anforderungen an eine Abfallentsorgungsanlage als auch die an eine chemische Produktionsanlage erf\u00fcllen musste, galt es zwei unterschiedliche regulatorische Welten unter einen Hut zu bringen. Die Anforderungen an Prozesssicherheit, Explosionsschutz und Automatisierung waren hoch.<\/p>\n\n\n\n
Die Grundlage f\u00fcr einen erfolgreichen Prozessverlauf bildeten daher umfangreiche Genehmigungsunterlagen sowie detaillierte Sicherheitsanalysen. F\u00fcr jeden Anlagenteil wurde bewertet, welche potenziellen Gef\u00e4hrdungen auftreten k\u00f6nnen und wie sich diese durch geeignete Komponenten oder Automatisierungsfunktionen beherrschen lassen. Auf diese Weise wurden die Anforderungen aus den Genehmigungsunterlagen und dem Sicherheitskonzept schrittweise in die Automatisierung \u00fcbertragen. Explosionsschutz wurde dabei nicht nur \u00fcber die Auswahl geeigneter Komponenten erreicht, sondern ebenso \u00fcber die Programmierung sicherheitsgerichteter Funktionen und definierter Anlagenzust\u00e4nde. Im St\u00f6rungsfall musste die Steuerung jederzeit gew\u00e4hrleisten, dass die Anlage kontrolliert in einen sicheren Zustand \u00fcberf\u00fchrt wird. Das Sicherheitskonzept ber\u00fccksichtigte dabei auch den Ausfall der Steuerung selbst.Abschlie\u00dfend wurden s\u00e4mtliche sicherheitsrelevanten Funktionen einschlie\u00dflich der Notabschaltungen durch den T\u00dcV \u00fcberpr\u00fcft.<\/p>\n\n\n\n
Und das Engineering? Auch w\u00e4hrend der Projektlaufzeit blieb es in Bewegung. So wurden beispielsweise mit der Weiterentwicklung des Recyclingverfahrens einzelne Prozessschritte sicherheits- und steuerungstechnisch neu bewertet. Dadurch kamen zus\u00e4tzliche Sicherheitsmessstellen und neue Safety-Funktionen hinzu, die Anpassungen an Steuerung, Hard- und Software erforderlich machten. Das bedeutet: W\u00e4hrend Sicherheitsfunktionen bei klassischen Automatisierungsprojekten meist bereits zu Projektbeginn weitgehend feststehen, entwickelten sie sich hier parallel zum Verfahren kontinuierlich weiter \u2013 eine Besonderheit, die typisch f\u00fcr den Prototypencharakter der Anlage war.<\/p>\n\n\n\n
Engineering aus einer Hand beschleunigt die Umsetzung<\/h3>\n\n\n\n
Neben den technischen Herausforderungen erwies sich auch die Projektorganisation als anspruchsvoll. Da sich Verfahrenstechnik und Automatisierung parallel weiterentwickelten, mussten neue Anforderungen h\u00e4ufig kurzfristig bewertet und umgesetzt werden. Kurze Entscheidungswege und eine enge Abstimmung aller beteiligten Disziplinen waren deshalb entscheidend f\u00fcr den Projekterfolg.<\/p>\n\n\n
Bereits zu Beginn des Projekts \u00fcbernahm das Stoll-Team das Preengineering f\u00fcr die Bereiche Stromversorgung und Elektrotechnik. Dabei wurden s\u00e4mtliche Funktionen und Komponenten der Anlage beschrieben und damit die Grundlage f\u00fcr Elektrokonstruktion und Softwareentwicklung geschaffen. Anders als bei einer klassischen sequentiellen Projektabwicklung konnten beide Fachbereiche dadurch nahezu vollst\u00e4ndig parallel arbeiten, da das Preengineering bereits alle erforderlichen Grundlagen f\u00fcr beide Disziplinen geschaffen hatte. Dadurch lie\u00df sich die Projektlaufzeit deutlich verk\u00fcrzen.<\/p>\n\n\n\n
Zus\u00e4tzliche Herausforderungen im Projekt brachte die Corona-Pandemie mit den damals erheblichen Lieferengp\u00e4ssen f\u00fcr Automatisierungskomponenten mit sich. Teilweise mussten bereits spezifizierte und im Genehmigungsverfahren festgelegte Komponenten kurzfristig durch verf\u00fcgbare Alternativen ersetzt werden. Da solche \u00c4nderungen Auswirkungen auf Planung, Dokumentation und beh\u00f6rdliche Freigaben haben konnten, erforderte jede Anpassung eine enge Abstimmung aller Projektbeteiligten.<\/p>\n\n\n\n
Um solche \u00c4nderungen schnell umsetzen zu k\u00f6nnen, \u00fcbernahm Stoll neben Preengineering, Elektrokonstruktion, Softwareentwicklung, Schaltschrankbau und Inbetriebnahme auch die dazugeh\u00f6rige technische Projektleitung. Dabei wurden software- und hardwareseitige Anforderungen gemeinsam betrachtet und \u00c4nderungen unmittelbar hinsichtlich ihrer Auswirkungen auf Steuerung, Elektrokonstruktion und Schaltschrankbau bewertet. Auf diese Weise konnten technische Entscheidungen schnell getroffen und ohne zus\u00e4tzliche Schnittstellen umgesetzt werden.<\/p>\n\n\n\n
Wie wichtig diese enge Verzahnung der einzelnen Disziplinen war, zeigte sich auch beim Schaltschrankbau. Da die Automatisierungstechnik in einer Containerl\u00f6sung untergebracht werden musste, stand nur begrenzter Bauraum zur Verf\u00fcgung. Durch den Einsatz besonders kompakter Motorstarter sowie eine platzoptimierte Planung gelang es dennoch, die komplette Automatisierung auf engem Raum zu realisieren.<\/p>\n\n\n\n
Die enge Zusammenarbeit setzte sich schlie\u00dflich auch w\u00e4hrend der Installation und Inbetriebnahme fort. Da Stoll \u00fcber l\u00e4ngere Zeit mit Mitarbeitern direkt vor Ort im Industriepark H\u00f6chst pr\u00e4sent war, konnten neue Anforderungen unmittelbar an der Anlage bewertet und gemeinsam mit den Verfahrenstechnikern L\u00f6sungen entwickelt werden. Probleme lie\u00dfen sich dadurch unmittelbar analysieren und beheben, ohne zeitaufwendige Abstimmungen \u00fcber mehrere Ebenen. <\/p>\n\n\n\n
\u201e\u00dcber Telefon oder virtuelle Meetings h\u00e4tte man ein solches Projekt nicht erfolgreich umsetzen k\u00f6nnen\u201c, beschreibt Daniel Odenthal die Bedeutung der engen Zusammenarbeit vor Ort.<\/p>\n\n\n\n
Erkenntnisse f\u00fcr die n\u00e4chste Anlagengeneration<\/h3>\n\n\n
\nPellets und Kondensat\u00a0\u00a9\u00a0Stoll\/Arcus<\/figcaption><\/figure><\/div>\n\n\n
Mit der erfolgreichen Inbetriebnahme der Demonstrationsanlage begann die Erprobung des neuartigen Recyclingverfahrens unter industriellen Bedingungen. Dabei sind die Erkenntnisse, die seitdem f\u00fcr die Weiterentwicklung des Verfahrens gewonnen werden, mindestens ebenso wichtig wie der eigentliche Anlagenbetrieb. Sie bilden die Grundlage f\u00fcr die n\u00e4chste Anlagengeneration.<\/p>\n\n\n\n
Parallel dazu wurde bereits bei der Konzeption der Demonstrationsanlage auf die sp\u00e4tere kommerzielle Skalierung geachtet. So entspricht beispielsweise der Reaktor bereits der sp\u00e4ter vorgesehenen Baugr\u00f6\u00dfe. H\u00f6here Verarbeitungskapazit\u00e4ten sollen k\u00fcnftig nicht durch gr\u00f6\u00dfere Reaktoren, sondern durch zus\u00e4tzliche, parallel betriebene Prozesslinien erreicht werden. Auf diese Weise l\u00e4sst sich das Anlagenkonzept schrittweise an den steigenden Bedarf anpassen. Mit der Demonstrationsanlage konnte folglich das Technologierisiko beim \u00dcbergang von der Versuchsanlage zur kommerziellen Anlage deutlich reduziert werden.<\/p>\n\n\n\n
Die im Projektverlauf entwickelte Automatisierung schuf hierf\u00fcr zus\u00e4tzliche Voraussetzungen. Die Hard- und Softwarel\u00f6sungen wurden modular und objektorientiert entwickelt und basieren auf Standardfunktionen der Siemens-TIA-Portal-Plattform. Dadurch k\u00f6nnen sie in zuk\u00fcnftigen Projekten mit geringem Anpassungsaufwand wiederverwendet werden. So lassen sich die im Engineering, in der Steuerungstechnik und bei der Auslegung des Safety-Konzepts gewonnenen Erfahrungen auf weitere Prozesslinien \u00fcbertragen und bilden eine wichtige Grundlage f\u00fcr den Aufbau k\u00fcnftiger Produktionsanlagen.<\/p>\n\n\n\n
\u201eEin Ziel dieser Anlage war zu zeigen, dass die Technologie wirklich so robust ist, wie wir sagen. Das haben wir geschafft. Und: wir haben jeden einzelnen Liter Pyrolyse\u00f6l, den wir hier produziert haben, auch verkauft\u201c, zieht Daniel Odenthal, Gesch\u00e4ftsf\u00fchrer der Arcus Greencycling Technologies, ein positives Fazit.<\/p>\n\n\n\n
Die Demonstrationsanlage markiert damit den \u00dcbergang von der Verfahrensentwicklung zur industriellen Anwendung. Die dabei gewonnenen technischen und prozesstechnischen Erkenntnisse bilden die Grundlage f\u00fcr die n\u00e4chste Generation kommerzieller Anlagen.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
Arcus Greencycling Technologies und die Stoll Gruppe haben im Industriepark H\u00f6chst eine Demonstrationsanlage realisiert, die gemischte Kunststoffabf\u00e4lle kontinuierlich zu Pyrolyse\u00f6l verarbeitet. Das modular entwickelte Automatisierungs- und Sicherheitskonzept schafft die Grundlage f\u00fcr die industrielle Skalierung des Verfahrens. Kunststoffabf\u00e4lle, die heute \u00fcberwiegend thermisch in M\u00fcllverbrennungsanlagen verwertet werden, wieder als erd\u00f6l\u00e4hnlichen Rohstoff f\u00fcr nutzbar zu machen und damit […]<\/p>\n","protected":false},"author":59,"featured_media":180666,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_seopress_robots_primary_cat":"none","nova_meta_subtitle":"Die Demonstrationsanlage von Arcus Greencycling Technologies und der Stoll Gruppe liefert hierf\u00fcr die erforderlichen Betriebsdaten und Erkenntnisse f\u00fcr die Auslegung kommerzieller Anlagen","footnotes":""},"categories":[17143],"tags":[18660,11841,22853,22640,10453],"supplier":[28463,13887,28464],"class_list":["post-180658","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-recycling","tag-chemischesrecycling","tag-kreislaufwirtschaft","tag-kunststoffabfalle","tag-pyrolyseol","tag-recycling","supplier-arcus-greencycling-technologies","supplier-industriepark-hoechst","supplier-stoll-group"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/180658","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/wp-json\/wp\/v2\/users\/59"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=180658"}],"version-history":[{"count":2,"href":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/180658\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":180680,"href":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/180658\/revisions\/180680"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/wp-json\/wp\/v2\/media\/180666"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=180658"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=180658"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=180658"},{"taxonomy":"supplier","embeddable":true,"href":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/wp-json\/wp\/v2\/supplier?post=180658"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}
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