{"id":176328,"date":"2026-05-04T07:26:00","date_gmt":"2026-05-04T05:26:00","guid":{"rendered":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/?p=176328"},"modified":"2026-04-27T16:08:43","modified_gmt":"2026-04-27T14:08:43","slug":"innovation-als-antwort-techtextil-und-texprocess-kuren-mit-innovation-awards-2026-losungen-fur-globale-herausforderungen","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/innovation-als-antwort-techtextil-und-texprocess-kuren-mit-innovation-awards-2026-losungen-fur-globale-herausforderungen\/","title":{"rendered":"Innovation als Antwort: Techtextil und Texprocess k\u00fcren mit Innovation Awards 2026 L\u00f6sungen f\u00fcr globale Herausforderungen"},"content":{"rendered":"\n\n
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\"Die
Die Troph\u00e4en der Gewinner bestehen aus 81% Textilien und 19% \u00f6kologischem Bindemittel. Jeder Award ist ein Unikat in Faserzusammensetzung, Farbeinschl\u00fcssen und Oberfl\u00e4chenstruktur. \u00a9 Messe Frankfurt<\/figcaption><\/figure><\/div>\n\n\n

Die Gewinner der Techtextil und Texprocess Innovation Awards 2026 stehen fest. In zehn Kategorien werden 17 internationale Preistr\u00e4ger f\u00fcr wegweisende Forschung, innovative Produkte und Materialien sowie neue Verfahren und Technologien ausgezeichnet. Die Innovationen liefern L\u00f6sungen weit \u00fcber die Textilindustrie hinaus \u2013 unter anderem f\u00fcr Automobil, Luftfahrt, Medizin, Architektur und Bau sowie Robotik. Die Preisverleihung findet am 21. April auf der Techtextil und Texprocess in Frankfurt statt. Vom 21. bis 24. April gibt es eine Gewinner-Ausstellung sowie gef\u00fchrte Touren.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Die Textilindustrie und viele ihrer Anwenderbranchen stehen vor beispiellosen Herausforderungen \u2013 die Preistr\u00e4ger der Techtextil und Texprocess Innovation Awards 2026 liefern L\u00f6sungen: Wie erschlie\u00dfen textile Innovationen neue, smarte und nachhaltige Anwendungen f\u00fcr Flugzeuge, Autos, humanoide Roboter, chirurgische N\u00e4hte und Geb\u00e4ude? Wie werden synthetische Textilien kreislauff\u00e4hig? Wie revolutioniert KI die textile Wertsch\u00f6pfungskette? Wie l\u00e4sst sich die Abh\u00e4ngigkeit von PFAS und fossiler Chemie verringern und die Textilproduktion weiter automatisieren? Antworten auf diese und weitere zentrale Zukunftsfragen liefern die 17 Preistr\u00e4ger der Techtextil und Texprocess Innovation Awards 2026. Diese wurden von zwei<\/a> renommierten Fachjurys<\/a> ausgew\u00e4hlt. Ihre fundierte Expertise schafft eine verl\u00e4ssliche Bewertung und hebt Innovationen mit besonderem Zukunfts- und Transformationspotenzial hervor.<\/p>\n\n\n\n

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\u201eWir sind begeistert von der au\u00dfergew\u00f6hnlichen Bandbereite der Ideen. Sie zeigen: textile Innovationen sind Treiber f\u00fcr zahlreiche Industrien. Gleichzeitig st\u00e4rken die Neuentwicklungen die Zukunftsf\u00e4higkeit der Textilbranche. Die Gewinner sind internationaler denn je. Das best\u00e4tigt die globale Relevanz unserer Leitmessen\u201c, sagt Sabine Scharrer, Director Brand Management Technical Textiles & Textile Processing, Messe Frankfurt<\/strong>.<\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n

Techtextil Innovation Award 2026<\/h3>\n\n\n\n
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Zwei Preistr\u00e4ger in der Kategorie \u201eNew Concept\u201c<\/h3>\n\n\n\n
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Polarlicht statt Chemie: Textilien veredeln ohne PFAS<\/h3>\n\n\n\n

Per- und polyfluorierte Alkylsubstanzen, kurz PFAS, verleihen Funktions- und Outdoor-Textilien wasser-, \u00f6l- und schmutzabweisende Eigenschaften. Doch die sogenannten \u201eEwigkeitschemikalien\u201c stehen wegen ihrer Umwelt- und Gesundheitsrisiken weltweit unter regulatorischem Druck \u2013 von EU-weiten Beschr\u00e4nkungen bis hin zu nationalen Verboten. Dass die Textilbranche intensiv an PFAS-freien Ausr\u00fcstungsalternativen arbeitet, zeigt \u201eEC0Tex\u201c: Mit dem neuen Verfahren lassen sich sowohl unelastische als auch hochelastische Garne ohne PFAS und Frischwasser dauerhaft wasserabweisend und schnelltrocknend veredeln. Daf\u00fcr erh\u00e4lt der Schweizer Garnhersteller\u00a0B\u00e4umlin & Ernst<\/strong>\u00a0einen Techtextil Innovation Award 2026 in der Kategorie \u201eNew Concept<\/strong>\u201c. <\/p>\n\n\n\n

Basis des patentierten EC0Tex-Verfahrens ist eine Plasmaanlage des Projektpartners\u00a0Empa<\/strong>\u00a0(Eidgen\u00f6ssische Materialpr\u00fcfungs- und Forschungsanstalt): Sie nutzt Trockenplasma \u2013 ein reaktives Gas, das physikalisch einem Polarlicht \u00e4hnelt \u2013, um jedes Einzelfilament eines Garns mit einer hauchd\u00fcnnen Organosilicium-Schicht zu umh\u00fcllen. Diese macht die Garne wasserabweisend und schnelltrocknend \u2013 und zerf\u00e4llt am Ende ihres Lebenszyklus zu Siliziumdioxid, also Sand. <\/p>\n\n\n\n

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\u201eEC0Tex zeigt, dass eine nanometerd\u00fcnne Plasmaschicht gen\u00fcgt, um Leistungseigenschaften zu erreichen, die bisher PFAS vorbehalten waren\u201c, sagt Bernd Sch\u00e4fer, CEO von B\u00e4umlin & Ernst<\/strong>. <\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n

In den n\u00e4chsten zw\u00f6lf Monaten wollen die EC0Tex-Projektpartner\u00a0Lothos<\/strong>\u00a0und\u00a0Seilfabrik Ullmann<\/strong>\u00a0erste PFAS-freie Bade- und Wassersportprodukte auf den Markt bringen. <\/p>\n\n\n\n

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Sch\u00e4fer <\/strong>sagt: \u201eF\u00fcr uns ist der Techtextil Innovation Award ein Meilenstein.\u201c<\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n

Textile Nanor\u00f6hrchen f\u00fcr E-Autos, humanoide Roboter und Flugzeuge<\/h3>\n\n\n\n

Kohlenstoff-Nanor\u00f6hrchen (Carbon Nanotubes, kurz CNTs) sind mikroskopisch kleine Zylinder aus Kohlenstoffatomen mit bemerkenswerten Eigenschaften: Sie sind bis zu 100-mal fester als Stahl, elektrisch leitf\u00e4hig und federleicht. Ihr Potenzial kommt bereits in Lithium-Ionen-Batterien, Elektronik und Sportger\u00e4ten zum Einsatz.<\/p>\n\n\n\n

Das s\u00fcdkoreanische Nanotechnologie-Unternehmen\u00a0aweXome Ray<\/strong>\u00a0will CNTs nun f\u00fcr die Textilindustrie nutzbar machen. Daf\u00fcr hat das Unternehmen ein spezielles Direktspinnverfahren entwickelt: Es bringt die bislang vor allem als Pulver oder Pasten verf\u00fcgbaren CNTs erstmals in skalierbare, textilkompatible Endlosfasern und Vliesmembranen. Diese lassen sich mit Textiltechniken wie Verzwirnen, Flechten und Laminieren verarbeiten. F\u00fcr die Innovation \u201eaxrial\u201c wird aweXome Ray mit einem Techtextil Innovation Award 2026 in der Kategorie \u201eNew Concept<\/strong>\u201c ausgezeichnet. <\/p>\n\n\n\n

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\u201eMit axrial schlie\u00dfen wir die L\u00fccke zwischen Nanotechnologie und Textilindustrie und machen passive Textilien zu aktiven elektronischen und thermischen Funktionskomponenten\u201c, sagt Gesch\u00e4ftsf\u00fchrer Se Hoon Gihm<\/strong>. <\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n

Er gr\u00fcndete aweXome Ray mit zwei Kollegen aus einem Forschungslabor der Seoul National University. M\u00f6gliche Einsatzfelder reichen von Bordnetzen in E-Autos, Flugzeugen und humanoiden Robotern \u00fcber EMI-Abschirmungen bis hin zu Sitzheizungen und Smart Textiles. Erste Forschungskooperationen mit einem gro\u00dfen Automobilhersteller und einem Raumfahrtunternehmen laufen. Bis 2028 plant aweXome Ray eine erste Anlage zur Massenproduktion. Die Techtextil 2026 markiert das offizielle internationale Deb\u00fct von axrial.<\/p>\n\n\n\n

Zwei Preistr\u00e4ger in der Kategorie \u201eNew Chemicals & Dyes\u201c<\/h3>\n\n\n\n
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Textildruckpasten aus Abfall statt Erd\u00f6l<\/h3>\n\n\n\n

Wie sich lokale Abf\u00e4lle aus der Industrie, Lebensmittel- und Agrarwirtschaft in hochwertige, nachhaltige Textildruckpasten f\u00fcr Mode- und Heimtextilien verwandeln lassen, zeigt\u00a0CITEVE<\/strong>. Das portugiesische Technologiezentrum hat zu \u00fcber 94 Prozent bio- und wasserbasierte Druckpasten als Alternative zu erd\u00f6lbasierten Formulierungen entwickelt. <\/p>\n\n\n\n

Daf\u00fcr erh\u00e4lt CITEVE einen Techtextil Innovation Award 2026 in der Kategorie \u201eNew Chemicals & Dyes<\/strong>\u201c. Die zum Patent angemeldeten Pasten sollen die Abh\u00e4ngigkeit von fossilen Rohstoffen im Textildruck reduzieren: Statt herk\u00f6mmlicher Chemikalien nutzen die Formulierungen Binde- und Verdickungsmittel aus Biopolymeren wie Kollagen und Chitosan, gewonnen aus Nebenprodukten der Lebensmittelindustrie. Die verwendeten Farbpigmente entstehen durch das feine mechanische Vermahlen (Mikronisierung) von Reststoffen wie Rebschnitt, Kiefernrinde und Asche aus Biomassekesseln. Die daraus resultierenden Partikel sind kleiner als 45 Mikrometer und damit kompatibel mit dem Rotationssiebdruck, einem der weltweit meistgenutzten Textildruckverfahren. <\/p>\n\n\n\n

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\u201eUnsere Pasten sind revolution\u00e4r, denn sie erm\u00f6glichen nachhaltigen Textildruck, der umweltfreundliche Rezepturen mit industrieller Anwendbarkeit vereint\u201c, sagt Augusta Silva, Innovation Manager f\u00fcr Textildruck und Beschichtung bei CITEVE<\/strong>. \u201eDer Techtextil Innovation Award best\u00e4tigt die Exzellenz unserer Forschung.\u201c <\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n

CITEVE entwickelte die Innovation gemeinsam mit dem Forschungszentrum\u00a0CeNTI<\/strong>\u00a0und der Firma\u00a0Lameirinho Ind\u00fastria T\u00eaxtil<\/strong>. Welche Druckqualit\u00e4t die neuen Textildruckpasten erreichen, sieht man auf der Techtextil: Dort pr\u00e4sentiert CITEVE die biobasierten Pasten erstmals einem internationalen Fachpublikum auch am Beispiel bedruckter Textilprodukte.<\/p>\n\n\n\n

PFAS ade: Textile Wasserabweisung auf Molekularebene dank Agrarabfall<\/h3>\n\n\n\n

Die Suche nach Alternativen zu PFAS, den sogenannten \u201eEwigkeitschemikalien\u201c, ist eine der dr\u00e4ngendsten Herausforderungen der Textilindustrie. In Frankreich hat der Gesetzgeber bereits gehandelt: Seit Januar 2026 wird der Verkauf PFAS-haltiger Kleidung schrittweise verboten, weitere Textilien sollen folgen. Eine innovative Antwort auf weltweit bevorstehende Verbote liefert das 2025 gegr\u00fcndete franz\u00f6sische Deep-Tech-Start-up\u00a0H&B Materials<\/strong>.<\/p>\n\n\n\n

Daf\u00fcr erh\u00e4lt es einen Techtextil Innovation Award 2026 in der Kategorie \u201eNew Chemicals & Dyes<\/strong>\u201c: eine PFAS-freie wasserabweisende Textilausr\u00fcstung auf Basis von Fetts\u00e4uren aus Agrarabf\u00e4llen. Die Idee dazu hatten die Gr\u00fcnder Hichem Ichou und Baptiste Andrin am Forschungsinstitut f\u00fcr Molekularchemie CEISAM der Universit\u00e4t Nantes.<\/p>\n\n\n\n

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\u201eWir fragten uns: Was w\u00e4re, wenn wir die Wasserabweisung von Textilien auf molekularer Ebene erreichen, statt diese klassisch zu beschichten?\u201c, erkl\u00e4rt Ichou<\/strong>. <\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n

Also entwickelten sie ein patentiertes Pfropfverfahren: Es verankert wasserabweisende Gruppen pflanzlicher Fetts\u00e4uren mithilfe \u201emilder\u201c Chemie auf molekularer Ebene direkt an Zellulosefasern \u2013 der wasserabweisende Schutz (Lotuseffekt) wird so ein fester Teil der Faserstruktur. In Spr\u00fchtests, dem Branchenma\u00dfstab f\u00fcr Wasserabweisung, erreicht die Innovation Werte von 5\/5 auf Baumwolle und Mischgeweben. Interessant f\u00fcr Veredler und Hersteller technischer Textilien: Das Verfahren ist mit Veredelungsanlagen wie Foulard und Stenter kompatibel (Plug-and-Play). Best\u00e4rkt durch den Techtextil Innovation Award plant H&B Materials f\u00fcr 2026 eine Startkapital-Finanzierungsrunde f\u00fcr den Aufbau einer ersten industriellen Pilotlinie.<\/p>\n\n\n\n

Zwei Preistr\u00e4ger in der Kategorie \u201eNew Material\u201c<\/h3>\n\n\n\n
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Wenn Holz strickbar wird<\/h3>\n\n\n\n

J\u00e4hrlich fallen weltweit 50 bis 70 Millionen Tonnen Lignin an. Das Biopolymer, das als \u201eKlebstoff der Natur\u201c Pflanzen und B\u00e4umen Stabilit\u00e4t verleiht, entsteht als Nebenprodukt der Papier- und Zellstoffindustrie \u2013\u00a0und wird bislang zu 98 bis 99 Prozent verbrannt<\/a>. Wie sich dieses Potenzial f\u00fcr nachhaltige Textilmaterialien nutzen l\u00e4sst, zeigt das Stuttgarter Designb\u00fcro\u00a0spek Design<\/strong>: Gemeinsam mit den\u00a0Deutschen Instituten f\u00fcr Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF)<\/strong>\u00a0sowie den Firmen\u00a0Tecnaro<\/strong>\u00a0und\u00a0Buck<\/strong>\u00a0entstand \u201eFormLig \u2013 Gestricktes Holz\u201c. Das neue Verbundmaterial kombiniert Garne aus nachwachsenden Rohstoffen wie Zellulose mit einer Lignin-Beschichtung. Es l\u00e4sst sich auf Strickmaschinen zu flachen oder schlauchf\u00f6rmigen Gestricken verarbeiten, die anschlie\u00dfend erhitzt, in individuelle Form gebracht und final fixiert werden. <\/p>\n\n\n\n

F\u00fcr das kompostierbare und mikroplastikfreie \u201estrickbare Holz\u201c gewinnt die Forschungsgruppe einen Techtextil Innovation Award 2026 in der Kategorie \u201eNew Material<\/strong>\u201c. <\/p>\n\n\n\n

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\u201eFormLig ist ein weltweit einzigartiger Werkstoff, dessen Einsatzm\u00f6glichkeiten noch ganz am Anfang stehen\u201c, sagt Patrick Sauter, Gesch\u00e4ftsf\u00fchrer bei spek Design<\/strong>, das auch Designprojekte f\u00fcr Mercedes-Benz umsetzt. <\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n

M\u00f6gliche Anwendungen reichen von Verpackungen und M\u00f6beln bis hin zu Forst- und Gartenbau, etwa als kompostierbarer Baumwuchsschutz. <\/p>\n\n\n\n

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\u201eDer Techtextil Innovation Award ist f\u00fcr alle Projektpartner weit mehr als ein symbolischer Erfolg \u2013 er hat strategische Bedeutung und kann gerade bei nachhaltigen Materialien ein entscheidender T\u00fcr\u00f6ffner sein\u201c, so Sauter<\/strong>.<\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n

Biopolyester vereint Hochleistung und Abbaubarkeit<\/h3>\n\n\n\n

Bei der Suche nach nachhaltigen Alternativen zu klassischem Polyester (PET) steht die Textilindustrie vor einer zentralen Herausforderung: Wie lassen sich biologische Abbaubarkeit ohne Mikroplastik, Leistungsstandards synthetischer Fasern und industrielle Skalierbarkeit vereinen? <\/p>\n\n\n\n

Das niederl\u00e4ndische Forschungs- und Entwicklungsunternehmen\u00a0Senbis Polymer Innovations<\/strong>\u00a0setzt genau hier an: F\u00fcr ein neuartiges Hochleistungs-Biopolyester, das biologische Abbaubarkeit mit den Eigenschaften synthetischer Fasern verbindet, erh\u00e4lt Senbis einen Techtextil Innovation Award 2026 in der Kategorie \u201eNew Material<\/strong>\u201c. <\/p>\n\n\n\n

Ausgezeichnet wird die Neuentwicklung \u201eMariva\u201c. Das biobasierte Hochleistungspolymer zur Herstellung von Fasern und Textilien weist laut Senbis Eigenschaften auf, die denen von PET und Polyamid (PA) nahekommen. Zugleich ist es chemisch recycelbar und biologisch abbaubar, ohne Mikroplastik zu hinterlassen. Mariva wurde so entwickelt, dass es auf herk\u00f6mmlichen Polyester-Polymerisations- und Schmelzspinnanlagen verarbeitet werden kann (Drop-in-L\u00f6sung). Damit erm\u00f6glicht es die industrielle Skalierung. Pilotversuche zeigen: Mariva l\u00e4sst sich auf Standard-PET-Anlagen verspinnen. Im April 2026 gr\u00fcndete das Senbis-Team das Start-up Mariva Materials und sicherte sich Investoren, um erste kommerzielle Anwendungen in Sport- und Funktionsbekleidung, Schuhen, technischen Textilien und Vliesstoffen zu erschlie\u00dfen. <\/p>\n\n\n\n

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\u201eWir leisten Pionierarbeit\u201c, sagt Kasper Nossent, CCO und Mitbegr\u00fcnder von Mariva Materials<\/strong>. \u201eMit Mariva schaffen wir erstmals eine neue Polymerkategorie f\u00fcr Textilien zwischen PA, PET und Polymilchs\u00e4ure (PLA).\u201c <\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n

Auf der Techtextil 2026 feiert Mariva seine exklusive Weltpremiere.<\/p>\n\n\n\n

Zwei Preistr\u00e4ger in der Kategorie \u201eNew Product\u201c<\/h3>\n\n\n\n
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Bio-Interieur f\u00fcrs Auto: Holz, das sich wie Textil verh\u00e4lt<\/h3>\n\n\n\n

Holz ist starr \u2013 oder war es. Das Karlsruher Unternehmen\u00a0NUO<\/strong>\u00a0fertigt Holztextilverb\u00fcnde, die die \u00c4sthetik von Holz mit der Flexibilit\u00e4t von Textilien verbinden. Die \u201eHolztextilien\u201c sind bereits im Interieur von Automarken wie Fiat und Renault im Einsatz. Bisher wurden die Holzfurniere \u2013 d\u00fcnne dekorative Bl\u00e4tter aus Holz \u2013 und die Textilien mit fossilen Klebstoffen verbunden. Gemeinsam mit den\u00a0Deutschen Instituten f\u00fcr Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF)<\/strong>\u00a0ist es NUO nun gelungen, erstmals rein biobasierte Holztextilien zu entwickeln, die auch strengere Nachhaltigkeitsvorgaben der Automobilindustrie adressieren. <\/p>\n\n\n\n

F\u00fcr das neue Material mit dem Namen \u201eNUO FlexHolz\u201c erh\u00e4lt NUO einen Techtextil Innovation Award 2026 in der Kategorie \u201eNew Product<\/strong>\u201c. Dabei werden Furniere aus nachhaltiger Forstwirtschaft, etwa Nussbaum oder Eiche, mit einem Naturfasergewebe aus Hanf verbunden. Verklebt wird nicht mehr mit erd\u00f6lbasiertem Klebstoff, sondern mit einer Folie aus Lignin \u2013 einem Nebenprodukt der Papier- und Zellstoffindustrie, das bisher meist verbrannt wird. Die Flexibilit\u00e4t entsteht durch eine spezielle Laserbearbeitung, die feine Muster in die Holzoberfl\u00e4che graviert (Lasermikrosegmentierung), ohne das darunterliegende Textil zu besch\u00e4digen. <\/p>\n\n\n\n

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\u201eDie Kombination aus Textilforschung und Holzpraxis zeigt, dass \u00f6kologische Materialien l\u00e4ngst mehr sind als ein Nischenprodukt\u201c, sagt Rolf Loose-Leonhardt, Gesch\u00e4ftsf\u00fchrer von NUO<\/strong> und der Mutterfirma Schorn & Groh, deren Holzfurniere Apple-Stores und die Elbphilharmonie in Hamburg zieren. <\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n

NUO FlexHolz ist marktreif und k\u00f6nnte \u00fcber T\u00fcrverkleidungen und Konsolen im Automobilinterieur hinaus auch im M\u00f6bel- und Innenausbau zum Einsatz kommen. Wie es sich anf\u00fchlt, erleben Besucher*innen im Sonderareal des Techtextil Innovation Award in Halle 11.1.<\/p>\n\n\n\n

KI-gesteuerte Geb\u00e4udeh\u00fclle: Faserverst\u00e4rkte Fassade als Klimaschutzakteur<\/h3>\n\n\n\n

Der Geb\u00e4udebereich ist ein schlafender Riese im Klimaschutz:\u00a0Laut Umweltprogramm der Vereinten Nationen (UNEP) gehen rund 34 Prozent der globalen CO2<\/sub>-Emissionen auf den Bau und Betrieb von Geb\u00e4uden zur\u00fcck<\/a>. Wie sich dieser Hebel nutzen l\u00e4sst, zeigt das\u00a0Institut f\u00fcr Textil- und Fasertechnologien (ITFT)<\/strong>\u00a0der Universit\u00e4t Stuttgart mit \u201eFlectoLine\u201c \u2013 einer flexiblen Fassade aus faserverst\u00e4rkten Verbundmodulen. Diese lassen sich in Echtzeit je nach Sonnenstand, Tageslicht und Temperatur ausrichten, um die Energieeffizienz von Geb\u00e4uden aktiv zu erh\u00f6hen.<\/p>\n\n\n\n

Daf\u00fcr geht ein Techtextil Innovation Award 2026 in der Kategorie \u201eNew Product<\/strong>\u201c an das ITFT. Messungen des ITFT zeigen: Die \u201emitdenkende\u201c Fassade senkt die Innentemperatur im Sommer um bis zu 8\u00b0C und steigert die Zeit im thermischen Komfortbereich von 25 auf 75 Prozent \u2013 ohne zus\u00e4tzliche Heiz- oder K\u00fchlenergie. Gesteuert wird das System mit KI: Sie berechnet anhand von Wetterdaten den optimalen Winkel der 1,5 Meter hohen FlectoLine-Module. Integrierte Photovoltaik-Elemente erzeugen zudem Strom. <\/p>\n\n\n\n

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\u201eTextilien spielen bei der Verschattung und der flexiblen Anpassung von Geb\u00e4uden an Klimabedingungen eine immer gr\u00f6\u00dfere Rolle\u201c, sagt Matthias Ridder, wissenschaftlicher Mitarbeiter am ITFT.<\/strong> <\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n

Am Projekt beteiligt sind auch das\u00a0Institut f\u00fcr Tragkonstruktionen und konstruktives Entwerfen (itke)<\/strong>der Universit\u00e4t Stuttgart sowie die Unternehmen\u00a0HELLA Sonnen- und Wetterschutztechnik<\/strong>,\u00a0Jehle Technik<\/strong>\u00a0und Formfinder Software<\/strong>. Im Sonderareal des Techtextil Innovation Awards ist ein \u00fcber zwei Meter hohes Modell der FlectoLine-Fassade zu sehen.<\/p>\n\n\n\n

Preistr\u00e4ger in der Kategorie \u201eNew Production Technology, Digitalization & AI Solutions\u201c<\/h3>\n\n\n\n
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Giftfreies Gelspinnen: UHMWPE-Fasern ohne Hexan<\/h3>\n\n\n\n

Ultrahochmolekulares Polyethylen (UHMWPE) gilt wegen seiner extremen Festigkeit als eines der leistungsf\u00e4higsten Fasermaterialien f\u00fcr technische Textilien: Bis zu 15-mal fester als Stahl, werden daraus chirurgische Nahtmaterialien, K\u00f6rperschutzpanzer, hochfeste Offshore-Seile und schnittfeste Handschuhe hergestellt. Bisher hat die Produktion jedoch einen \u00f6kologischen Haken: Im klassischen Gelspinnverfahren wird UHMWPE mit \u00d6l zu einer gelartigen Masse vermischt und zu feinen Str\u00e4ngen verarbeitet. Anschlie\u00dfend wird das \u00d6l mit giftigen L\u00f6sungsmitteln wie Hexan oder Dichlormethan wieder ausgewaschen. Der Verbrauch ist enorm: Pro Kilo Garn werden rund 100 Kilo dieser L\u00f6sungsmittel ben\u00f6tigt. Der britische Textilmaschinenbauer\u00a0Fibre Extrusion Technology (FET)<\/strong>\u00a0hat nun ein nachhaltiges Gelspinnverfahren f\u00fcr UHMWPE-Garne entwickelt, das ohne Hexan und Dichlormethan auskommt. Stattdessen nutzt es \u00fcberkritisches Kohlendioxid (scCO2<\/sub>) \u2013 ein ungiftiges Medium, das oft als Nebenprodukt industrieller Prozesse anf\u00e4llt und in der Textilindustrie bereits f\u00fcr wasserloses F\u00e4rben eingesetzt wird. <\/p>\n\n\n\n

Daf\u00fcr wird FET mit dem Techtextil Innovation Award 2026 in der Kategorie \u201eNew Production Technology, Digitalization & AI Solutions<\/strong>\u201c ausgezeichnet. Laut FET beginnt damit eine \u201eneue \u00c4ra\u201c der sauberen Produktion von Ultrahochpolymerfasern in kleinem Ma\u00dfstab f\u00fcr Medizinprodukte, Schutzausr\u00fcstung und Verbundwerkstoffe. \u201eWir sind stolz, dass der Techtextil Innovation Award unsere intensive Arbeit w\u00fcrdigt und zeigt, dass wir an der Spitze der technologischen Entwicklungen zur Unterst\u00fctzung der Textilien von morgen stehen\u201c, sagt FET-Gesch\u00e4ftsf\u00fchrer Richard Slack. Die Anlage \u201eFET-500\u201c ist seit Ende 2025 in der ersten kommerziellen Phase. Die Techtextil 2026 ist die erste Textilmesse weltweit, auf der FET das neue System vorstellt.<\/p>\n\n\n\n

Zwei Preistr\u00e4ger in der Kategorie \u201eNew Recycled Materials & Recycling Technologies\u201c<\/h3>\n\n\n\n
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Unendliches Textilrecycling mit KI und \u201eplastikfressenden\u201c Enzymen<\/h3>\n\n\n\n

Die Welt produziert so viele Textilfasern wie nie:\u00a02024 erreichte die Faserproduktion mit rund 132 Millionen Tonnen einen Rekord<\/a>. Etwa 70 Prozent davon sind synthetische Fasern, prim\u00e4r Polyester und Nylon, die bisher kaum recycelt werden. <\/p>\n\n\n\n

Das australische Biotech-Unternehmen\u00a0Samsara Eco<\/strong>\u00a0will die Branche vom linearen \u201eTake-Make-Waste\u201c-Modell wegf\u00fchren: F\u00fcr seine enzymbasierte Recyclingtechnologie \u201eEosEco\u201c erh\u00e4lt es einen Techtextil Innovation Award 2026 in der Kategorie \u201eNew Recycled Materials & Recycling Technologies<\/strong>\u201c. Das Verfahren nutzt mit KI entwickelte \u201eplastikfressende\u201c Enzyme. Sie zerlegen Polyester, Nylon 6 und das besonders widerstandsf\u00e4hige Nylon 6,6 so, dass daraus Fasern in Neuware-Qualit\u00e4t entstehen. <\/p>\n\n\n\n

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\u201eEinmal oder hundertmal recycelt \u2013 unsere recycelten Materialien sind jedes Mal identisch\u201c, sagt Paul Riley, Gr\u00fcnder und CEO von Samsara Eco.<\/strong> <\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n

R\u00fcckgrat der Technologie ist KI: Sie \u201edesignt\u201c neue Enzyme, lernt von ausgestorbenen Varianten und f\u00fcttert eine wachsende Enzymbibliothek. Lululemon brachte 2024 erste Produkte aus enzymatisch recyceltem Polyester und Nylon 6,6 auf den Markt; ein Zehnjahresvertrag mit Samsara Eco deckt rund 20 Prozent des Faserportfolios der Marke ab. Weitere Partner sind Nilit und The Lycra Company \u2013 letztere mit dem Ziel, den \u201eRecycling-Killer\u201c Elasthan in den Kreislauf zu bringen. <\/p>\n\n\n\n

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\u201eDer Techtextil Innovation Award best\u00e4tigt das Potenzial unserer Technologie, eine unendliche Kreislaufwirtschaft f\u00fcr synthetische Fasern zu schaffen und der Textilindustrie zu helfen, sich endg\u00fcltig vom linearen Modell \u201aTake-Make-Waste\u2018 zu l\u00f6sen\u201c, so Riley.<\/strong><\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n

Start-up knackt Chemierecycling-Code<\/h3>\n\n\n\n

Weltweit werden weniger als ein Prozent aller Textilabf\u00e4lle in Textil-zu-Textil-Kreisl\u00e4ufen recycelt. Besonders Mischtextilien landen oft in der Verbrennung oder auf Deponien. Das chemische Textilrecycling gilt als Hoffnungstr\u00e4ger f\u00fcr geschlossene Kreisl\u00e4ufe \u2013 hat aber eine \u00f6kologische H\u00fcrde: Die Hydrolyse, eines der effizientesten Verfahren f\u00fcr Mischtextilien, erzeugt pro Tonne gewonnenen Polyesters etwa eine Tonne chemisches Abfallsalz. Der Grund: Um die Faserbausteine zur\u00fcckzugewinnen, braucht es S\u00e4ure, die als Salzschlamm zur\u00fcckbleibt. Das Aachener Start-up\u00a0re.solution<\/strong>\u00a0ersetzt diesen S\u00e4ureschritt nun durch Strom. So vermeidet es den Salzabfall bei der Herstellung von zirkul\u00e4rem Polyester aus gemischten Textilabf\u00e4llen. <\/p>\n\n\n\n

F\u00fcr diese weltweit erste elektrochemisch unterst\u00fctzte Hydrolyse sichert sich re.solution einen Techtextil Innovation Award 2026 in der Kategorie \u201eNew Recycled Materials & Recycling Technologies<\/strong>\u201c. Nach Angaben von re.solution spart das neue Verfahren im Vergleich zu \u00e4hnlichen chemischen Recyclingprozessen 94 Prozent der Chemikalien und 74 Prozent des Wassers. Damit senkt es gegen\u00fcber der Polyester-Neuproduktion den CO2<\/sub>-Fu\u00dfabdruck um bis zu 90 Prozent. <\/p>\n\n\n\n

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\u201eDer Techtextil Innovation Award gibt unserem jungen Team Glaubw\u00fcrdigkeit, Sichtbarkeit und R\u00fcckenwind in einer Branche, die sich derzeit grundlegend wandelt\u201c, sagt Amrei Becker, Gesch\u00e4ftsf\u00fchrerin und Mitgr\u00fcnderin von re.solution.<\/strong> <\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n

Das Start-up ist ein Spin-off des Instituts f\u00fcr Textiltechnik (ITA) und der Aachener Verfahrenstechnik (AVT) der RWTH Aachen University. Eine semi-industrielle Anlage mit einer Kapazit\u00e4t von \u00fcber einer Tonne Textilabfall pro Tag soll Mitte 2026 in Betrieb gehen und st\u00f6\u00dft laut Becker bereits auf gro\u00dfes Interesse bei Textilsammlern, Sortierern, Modefirmen und Herstellern technischer Textilien.<\/p>\n\n\n\n

Texprocess Innovation Award 2026<\/h3>\n\n\n\n
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Zwei Preistr\u00e4ger in der Kategorie \u201e\u00d6konomische Qualit\u00e4t (Kostenminimierung, Zeit- und Prozessoptimierung, Automatisierung)\u201c<\/h3>\n\n\n\n
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Automatisiert vereinzeln: Str\u00f6mungsgreifer f\u00fcr \u201eK\u00f6nigsdisziplin\u201c<\/h3>\n\n\n\n

W\u00e4hrend die Automobil- und Chipindustrie l\u00e4ngst durchg\u00e4ngig automatisiert fertigen, endet die Automatisierung in der Textilbranche oft am Mehrlagenstapel: Zugeschnittene Stofflagen \u2013 etwa f\u00fcr Jeans, Autositzbez\u00fcge oder Airbags \u2013 werden gestapelt und f\u00fcr nachgelagerte Schritte wie N\u00e4hen, Bedrucken, Pressen oder Laminieren einzeln von Hand entnommen. Dieses scheinbar einfache Entstapeln (De-Stacking) ist f\u00fcr Roboter eine harte Nuss: Weil Textilien nicht starr sind, sondern biegeschlaff, verformbar und luftdurchl\u00e4ssig, k\u00f6nnen klassische Robotersysteme sie nicht zuverl\u00e4ssig greifen. <\/p>\n\n\n\n

F\u00fcr einen Str\u00f6mungsgreifer, der Stofflagen automatisiert vom Stapel vereinzelt, gewinnt das Unternehmen\u00a0Robotextile<\/strong>\u00a0aus Dormettingen bei Stuttgart einen Texprocess Innovation Award 2026 in der Kategorie \u201e\u00d6konomische Qualit\u00e4t (Kostenminimierung, Zeit- und Prozessoptimierung, Automatisierung)<\/strong>\u201c. Der nachr\u00fcstbare Greifer nutzt Luftstr\u00f6me, um Textilien wie Gewirke, Vliesstoffe, Gestricke oder Gewebe selbstst\u00e4ndig aufzunehmen und an der gew\u00fcnschten Position zur weiteren Verarbeitung wieder abzulegen. <\/p>\n\n\n\n

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\u201eEin Textilteil automatisiert von A nach B zu bewegen, ist nichts Besonderes\u201c, sagt Michael M\u00fcller, Co-Gesch\u00e4ftsf\u00fchrer von Robotextile.<\/strong> \u201eAber das prozesssichere automatische Vereinzeln ist die K\u00f6nigsdisziplin.\u201c <\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n

Laut M\u00fcller treiben vor allem Nearshoring, Arbeitskr\u00e4ftemangel und sinkende Roboterpreise die Automatisierung in der Textilindustrie. Automatisierungstechnologie von Robotextile ist bereits praxiserprobt: C&A nutzte sie zur Best\u00fcckung von Jeanstaschen. Auch die Outdoor-Marke Vaude sowie Unternehmen der Schuh-, Medizintechnik- und Airbag-Herstellung z\u00e4hlen zu den Anwendern. In Kombination mit einer inzwischen patentierten Rollenmechanik wird der Greifer erstmals auf der Texprocess pr\u00e4sentiert.<\/p>\n\n\n\n

Gefriergreifen von Textilien mit Eis und KI<\/h3>\n\n\n\n

F\u00fcr das automatisierte Greifen von Textilien gibt es verschiedene Ans\u00e4tze, darunter Vakuum-, Nadel- und Klemmgreifer. Mechanische und pneumatische Verfahren sto\u00dfen jedoch mitunter an Grenzen, denn sie k\u00f6nnen Textilien verformen oder sogar besch\u00e4digen. Die\u00a0Technische Hochschule Wildau<\/strong>\u00a0verfolgt daher einen anderen Ansatz: das Gefrieren. <\/p>\n\n\n\n

F\u00fcr den Gefriergreifer \u201eCryoTec\u201c erh\u00e4lt die TH Wildau einen Texprocess Innovation Award 2026 in der Kategorie \u201e\u00d6konomische Qualit\u00e4t (Kostenminimierung, Zeit- und Prozessoptimierung, Automatisierung)<\/strong>\u201c. Das System nutzt die Klebekraft von Eis: Eine minimale Menge Wasser wird auf das Textil aufgespr\u00fcht, friert leicht an und erm\u00f6glicht dem Greifer eine fl\u00e4chige, wieder l\u00f6sbare Haftung. <\/p>\n\n\n\n

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J\u00f6rg Reiff-Stephan, Professor f\u00fcr Automatisierungstechnik an der TH Wildau<\/strong> und Leiter des Instituts f\u00fcr Cyberphysische Produktionssysteme, erkl\u00e4rt es anschaulich: \u201eBer\u00fchrt man im K\u00fchlschrank die Wand des Eisfachs, bleibt man kurz kleben \u2013 nach demselben physikalischen Prinzip \u201aklebt\u2018 unser Greifer kurzzeitig am Textil.\u201c <\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n

Die Technologie sei grunds\u00e4tzlich nicht neu, so Reiff-Stephan. <\/p>\n\n\n\n

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\u201eCryoTec betrachtet aber erstmals gezielt das textile Material, das er greift.\u201c <\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n

Zudem nutzt der Greifer eine KI-gest\u00fctzte Steuerung, die in Zusammenarbeit mit dem\u00a0Institut f\u00fcr Textilmaschinen und Hochleistungswerkstofftechnik (ITM)<\/strong>\u00a0der TU Dresden<\/strong>\u00a0sowie den Firmen\u00a0IFQ<\/strong>\u00a0und\u00a0Automation Uhr<\/strong>\u00a0entstand. Die KI bewertet Spr\u00fchmenge, Gefrierzeit, Temperaturverl\u00e4ufe und Umgebungsbedingungen und passt die Parameter automatisch an. CryoTec soll zeitnah in Pilotanlagen \u00fcberf\u00fchrt werden und k\u00f6nnte k\u00fcnftig bei der Produktion von Hosen, Autositzen oder Fl\u00e4chenfiltern zum Einsatz kommen. Auf der Texprocess 2026 wird CryoTec als intelligenter Greifer erstmals weltweit vorgestellt.<\/p>\n\n\n\n

Preistr\u00e4ger in der Kategorie \u201eInnovation zur Qualit\u00e4tssteigerung\u201c<\/h3>\n\n\n\n
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Stoffinspektion: Wenn KI Textilien \u201elesen\u201c lernt<\/h3>\n\n\n\n

Die visuelle Inspektion von Textilien ist ein entscheidender Schritt der Qualit\u00e4tssicherung, um Materialdefekte, Farbabweichungen, Verschmutzungen oder Strukturfehler zu erkennen. Dass KI die bislang \u00fcberwiegend manuelle Sichtkontrolle grundlegend ver\u00e4ndern kann, zeigt das\u00a0Laboratory for Artificial Intelligence in Design (AiDLab)<\/strong>\u00a0aus Hongkong. F\u00fcr seine KI-gest\u00fctzte Inspektionstechnologie \u201eWiseEye\u201c erh\u00e4lt das Forschungslabor den Texprocess Innovation Award 2026 in der Kategorie \u201eInnovation zur Qualit\u00e4tssteigerung<\/strong>\u201c. Die L\u00f6sung nutzt integrierte Kameras und selbstlernende KI. Sie erkennt und bewertet Fehler in verschiedenen Textilmaterialien in Echtzeit. Laut AiDLab erreicht WiseEye eine Genauigkeit von rund 90 Prozent bei einem Pr\u00fcftempo von 35 Metern Stoff pro Minute. Damit ist es pr\u00e4ziser als die manuelle Sichtkontrolle, die laut AiDLab nur etwa 50 bis 70 Prozent Genauigkeit bei rund zehn Metern pro Minute erzielt. Textilfabriken in China, Vietnam und Europa setzen WiseEye bereits zur Kontrolle von Geweben und Gestricken ein. Auch in der Bekleidungsproduktion wird die L\u00f6sung genutzt, etwa f\u00fcr Hemden, Hosen oder Unterw\u00e4sche. Calvin Wong ist AiDLab Centre Directo<\/strong>r, Professor f\u00fcr Mode und laut einem Report der Stanford University einer der weltweit meistzitierten Wissenschaftler (Top 1 Prozent) im Bereich KI und Bildverarbeitung. <\/p>\n\n\n\n

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Er erkl\u00e4rt:<\/strong> \u201eViele Textilunternehmen glauben, dass KI die manuelle Pr\u00fcfung von Stoffen sofort automatisieren kann. Doch die Einf\u00fchrung von KI bei der Stoffpr\u00fcfung ist keine einmalige Implementierung \u2013 sie ist mindestens ein mittelfristiger Lernprozess f\u00fcr die KI-Modelle.\u201c <\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n

Auf der Texprocess 2026 pr\u00e4sentiert AiDLab die neueste Version von WiseEye erstmals \u00f6ffentlich in Europa.<\/p>\n\n\n\n

Preistr\u00e4ger in der Kategorie \u201e\u00d6kologische Qualit\u00e4t (Klimaschutz, Energieeffizienz, Nachhaltigkeit, Recycling, Circularity)\u201c<\/h3>\n\n\n\n
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Monomaterial-Design dank N\u00e4hfaden aus Zellulose<\/h3>\n\n\n\n

Selbst wenn Textilprodukte aus biologisch abbaubaren Materialien bestehen, gibt es f\u00fcr ihre Kreislauff\u00e4higkeit eine Achillesferse: Ihre N\u00e4hte sind oft aus synthetischen Fasern wie Polyester oder Polyamid und verhindern so die Sortenreinheit. Neue \u00d6kodesign-Vorgaben, der Digitale Produktpass und die erweiterte Herstellerverantwortung erh\u00f6hen zus\u00e4tzlich den Druck, Textilien voll kreislauff\u00e4hig zu gestalten. Um diese L\u00fccke zu schlie\u00dfen, hat der Garnhersteller\u00a0Amann<\/strong>\u00a0einen biologisch abbaubaren N\u00e4h- und Stickfaden entwickelt. Daf\u00fcr wird das Unternehmen aus B\u00f6nnigheim mit dem Texprocess Innovation Award 2026 in der Kategorie \u201e\u00d6kologische Qualit\u00e4t (Klimaschutz, Energieeffizienz, Nachhaltigkeit, Recycling, Circularity)<\/strong>\u201c ausgezeichnet. Das neue Garn mit dem Namen \u201eAeoniQ Fil\u201c ist der weltweit erste N\u00e4h- und Stickfaden aus dem Holzzellstoff \u201eAeoniQ\u201c. Dabei handelt es sich um ein mikroplastikfreies und biologisch abbaubares Material auf Basis von Zellulose, das sich in puncto Rei\u00dffestigkeit und Elastizit\u00e4t synthetischen Fasern ann\u00e4hert. <\/p>\n\n\n\n

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Mit dem neuartigen Garn will Amann Monomaterial-Designs f\u00fcr Bekleidung und Heimtextilien praktikabel machen: \u201eHomogene Materialien bis in die Naht sind ein entscheidender Schritt hin zu echter Kreislauff\u00e4higkeit\u201c, sagt Lea Fischer, Produktmanagerin bei Amann.<\/strong> \u201eDas vereinfacht Recyclingprozesse und End-of-Life-Optionen.\u201c <\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n

Laut Amann ist der neue N\u00e4h- und Stickfaden etwa doppelt so dehnbar wie herk\u00f6mmliche zellulosebasierte F\u00e4den. Das erm\u00f6glicht stabilere N\u00e4hte. Zur Texprocess feiert AeoniQ Fil seine offizielle Marktpremiere.<\/p>\n\n\n\n

Zwei Preistr\u00e4ger in der Kategorie \u201eDigitalisierung + KI\u201c<\/h3>\n\n\n\n
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Digitalisierung des Musterkoffers: Stoffe treffen auf 3D und KI<\/h3>\n\n\n\n

In der Bekleidungsindustrie sind die Musterauswahl (Sampling) und der Stoffkauf (Sourcing) wichtige Bindeglieder zwischen Designentwurf und Serienproduktion. Zugleich verursachen sie hohe Kosten, binden Zeit und erzeugen durch den weltweiten Musterversand erhebliche CO2<\/sub>-Emissionen. Hinzu kommt ein grundlegendes Visualisierungsproblem: Wie Stoffe auf einem fertigen Produkt wirken, l\u00e4sst sich aus Mustern kaum verl\u00e4sslich ableiten. Um die Auswahl- und Entscheidungsprozesse beim Stoffkauf zu digitalisieren und ressourcenschonender zu machen, hat das Technologieunternehmen\u00a0Vizoo<\/strong>\u00a0aus Haar bei M\u00fcnchen das Produktdesign-Tool \u201eCAST\u201c entwickelt. <\/p>\n\n\n\n

Daf\u00fcr erh\u00e4lt es einen Texprocess Innovation Award 2026 in der Kategorie \u201eDigitalisierung + KI<\/strong>\u201c. CAST kombiniert eine Kamera-Licht-Anordnung mit 3D-Technologie und KI. Laut Vizoo ist es die erste Applikation, die die digitale Kommunikation von Stoffen, deren Simulation auf Produkten und eine \u201ekinderleichte\u201c Handhabung verschmilzt: <\/p>\n\n\n\n

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\u201eEinfach die App starten, Produkt ausw\u00e4hlen, den Stoff auf die Scanfl\u00e4che legen \u2013 schon wird das Material auf das Produkt projiziert\u201c, erkl\u00e4rt Renate Eder, Gesch\u00e4ftsf\u00fchrerin von Vizoo,<\/strong> nach eigenen Angaben Weltmarktf\u00fchrer bei der Digitalisierung von Stoffen. <\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n

Eine integrierte KI erzeugt zudem in Sekunden fotorealistische Produktbilder als Alternative zu Fotoshootings. <\/p>\n\n\n\n

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\u201eWir wollen Materialentscheidungen digital \u00fcber Kontinente hinweg erm\u00f6glichen und so den Ressourcenverbrauch f\u00fcr Stoffmuster, die physisch durch die Welt geschickt werden, deutlich reduzieren\u201c, so Eder.<\/strong> <\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n

Auf der Texprocess erleben Besucher*innen CAST live.<\/p>\n\n\n\n

Mit KI zur automatisierten T-Shirt-Produktion<\/h3>\n\n\n\n

Das T-Shirt geh\u00f6rt mit gesch\u00e4tzt zwei Milliarden St\u00fcck pro Jahr zu den meistproduzierten Kleidungsst\u00fccken der Welt \u2013 und wird bis heute fast ausschlie\u00dflich manuell gefertigt. Vor dem Hintergrund von Fachkr\u00e4ftemangel, Anforderungen an die digitale R\u00fcckverfolgbarkeit und dem Trend zur R\u00fcckverlagerung der Produktion nach Europa stellt sich die Textilbranche zunehmend die Frage: L\u00e4sst sich das T-Shirt k\u00fcnftig automatisiert herstellen? Eine Antwort liefert das portugiesische Technologiezentrum\u00a0CITEVE<\/strong>\u00a0mit seiner robotergesteuerten T-Shirt-Produktionszelle. Sie kombiniert KI-basiertes Greifen und automatisiertes N\u00e4hen. <\/p>\n\n\n\n

Daf\u00fcr erh\u00e4lt das Institut einen Texprocess Innovation Award 2026 in der Kategorie \u201eDigitalisierung + KI<\/strong>\u201c. Laut CITEVE ist die zentrale Innovation eine KI-gest\u00fctzte Greifpunkterkennung (Computer-Vision-Pipeline). Sie erkennt in Echtzeit die Stoffteile direkt auf dem Schneidetisch und berechnet die optimalen Greifpunkte anhand von Form, Gr\u00f6\u00dfe und Material. <\/p>\n\n\n\n

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\u201eDas zuverl\u00e4ssige Greifen flexibler Stoffteile ist eines der schwierigsten ungel\u00f6sten Probleme der Textilrobotik\u201c, erkl\u00e4rt Nelson Rodrigues, Teamleiter Robotik bei CITEVE.<\/strong> \u201eUnser System geht dieses Problem direkt an: Wenn man hier an dem von der KI berechneten Punkt greift, verliert das Stoffteil seine Form nicht.\u201c <\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n

Um die Integration in bestehende Produktionsprozesse zu erleichtern, setzt CITEVE auf konventionelle, technologisch aufger\u00fcstete N\u00e4hmaschinen. Erste Pilotzellen in Entwicklungsumgebung erreichen eine Zykluszeit von knapp 35 Sekunden pro T-Shirt. Eine Validierungsphase mit Strickwarenherstellern ist geplant. Das von CITEVE koordinierte Projekt wird gemeinsam mit den Forschungseinrichtungen\u00a0CeNTI<\/strong>,\u00a0CCG\/ZGDV<\/strong>\u00a0und\u00a0INESC TEC<\/strong>\u00a0sowie den Technologieunternehmen\u00a0ESI Robotics<\/strong>\u00a0und\u00a0Mind<\/strong>\u00a0umgesetzt. Auf der Texprocess demonstrieren sie die L\u00f6sung am Beispiel des KI-gest\u00fctzten N\u00e4hens von Tragetaschen.<\/p>\n\n\n\n

Preisverleihung, Sonderschau und Touren zu den Gewinnerprojekten<\/h3>\n\n\n\n

Unter dem Motto \u201eCelebrating the Best\u201d findet am 21. April 2026<\/strong> in Halle 9.1<\/strong> die Verleihung<\/strong><\/a> der Techtextil und Texprocess Innovation Awards statt. Vom 21. bis 24. April<\/strong> 2026 sind die pr\u00e4mierten Projekte des Techtextil Innovation Awards<\/strong> in Halle 11.1<\/strong> ausgestellt<\/a>. In Guided Tours<\/strong><\/a> f\u00fchren die Jurymitglieder an allen Messetagen zu den St\u00e4nden der Gewinner des Texprocess Innovation Awards<\/strong>. Besucher*innen k\u00f6nnen Exponate live erleben, Anwendungsbeispiele kennenlernen und direkt mit den K\u00f6pfen hinter den Innovationen ins Gespr\u00e4ch kommen.<\/p>\n\n\n\n

Hintergrund Techtextil und Texprocess Innovation Awards<\/h3>\n\n\n\n

Alle zwei Jahre zeichnen Techtextil und Texprocess mit den Innovation Awards wegweisende Entwicklungen entlang des gesamten textilen Produktionsprozesses aus. Zwei<\/strong><\/a> <\/strong>Fachjurys<\/strong><\/a> renommierter Expert*innen aus Wissenschaft und Forschung w\u00e4hlen daf\u00fcr herausragende Forschungsergebnisse, Produkte, Materialien, L\u00f6sungen und Technologien aus. Die Innovation Awards werden 2026 zum 18. Mal verliehen. Sie sind verl\u00e4sslicher Fr\u00fchindikator f\u00fcr Entwicklungen, die die globale Textilindustrie \u2013 und dar\u00fcber hinaus \u2013 pr\u00e4gen werden. Sie f\u00f6rdern den branchen\u00fcbergreifenden Austausch zwischen Akteuren aus Wirtschaft, Wissenschaft und Politik und unterst\u00fctzen zukunftsweisende Kooperationen. Dabei machen sie textile Innovationen als Treiber f\u00fcr zahlreiche Branchen sichtbar.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Die Gewinner der Techtextil und Texprocess Innovation Awards 2026 stehen fest. In zehn Kategorien werden 17 internationale Preistr\u00e4ger f\u00fcr wegweisende Forschung, innovative Produkte und Materialien sowie neue Verfahren und Technologien ausgezeichnet. Die Innovationen liefern L\u00f6sungen weit \u00fcber die Textilindustrie hinaus \u2013 unter anderem f\u00fcr Automobil, Luftfahrt, Medizin, Architektur und Bau sowie Robotik. Die Preisverleihung findet […]<\/p>\n","protected":false},"author":59,"featured_media":176344,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_seopress_robots_primary_cat":"none","nova_meta_subtitle":"Die Textilindustrie und viele ihrer Anwenderbranchen stehen vor beispiellosen Herausforderungen \u2013 die Preistr\u00e4ger der Techtextil und Texprocess Innovation Awards 2026 liefern L\u00f6sungen","footnotes":""},"categories":[5572,17143],"tags":[13587,13082,12257,25388,18660,12875,24551,11828,13286,24236,10453,12644,12344,15565,13197,11769],"supplier":[24637,27904,27890,27888,19516,10027,21704,27891,21822,506,27909,27901,27894,27898,27907,27908,27897,27910,23317,27899,27900,27903,27893,15976,27895,1012,18932,15462,24473,27902,22680,27896,27889,13576,5791,7478,197,19269,27905],"class_list":["post-176328","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-bio-based","category-recycling","tag-batterien","tag-bioabbaubarkeit","tag-biopolymere","tag-carbonnanotubes","tag-chemischesrecycling","tag-kompostierbarkeit","tag-kunstlicheintelligenz","tag-lignin","tag-moebel","tag-recycelbarkeit","tag-recycling","tag-textilien","tag-verpackungen","tag-vliesstoffe","tag-zellstoff","tag-zellulose","supplier-aachener-verfahrenstechnik","supplier-amann-group","supplier-awexome-ray","supplier-baumlin-ernst","supplier-buck-gmbh-co-kg","supplier-ceisam","supplier-centi-centre-for-nanotechnologie-and-smart-materials-pt","supplier-citeve","supplier-ditf-deutsche-institute-fur-textil-und-faserforschung-denkendorf","supplier-eidgenoessische-materialpruefungs-und-forschungsanstalt-empa","supplier-esi-robotics","supplier-fibre-extrusion-technology-fet","supplier-hb-materials","supplier-hella-sonnen-und-wetterschutztechnik","supplier-ict-innovation-institute-instituto-ccg-zgdv","supplier-inesc-tec","supplier-institut-fur-textil-und-fasertechnologien-itft-universitat-stuttgart","supplier-institut-fur-textilmaschinen-und-hochleistungswerkstofftechnik-itm-tu-dresden","supplier-institut-fur-textiltechnik-ita-rwth-aachen","supplier-institut-fur-tragkonstruktionen-und-konstruktives-entwerfen-itke","supplier-jehle-technik","supplier-laboratory-for-artificial-intelligence-in-design-aidlab","supplier-lameirinho-industria-textil","supplier-lululemon-athletica","supplier-mariva-materials","supplier-messe-frankfurt-gmbh","supplier-nilit","supplier-nuo-design","supplier-re-solution","supplier-robotextile","supplier-samsara-eco","supplier-schorn-groh","supplier-seilfabrik-ullmann-group","supplier-senbis-polymer-innovations","supplier-spek-design","supplier-technische-hochschule-wildau","supplier-tecnaro-gmbh","supplier-the-lycra-company","supplier-vizoo"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/176328","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/wp-json\/wp\/v2\/users\/59"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=176328"}],"version-history":[{"count":3,"href":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/176328\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":176363,"href":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/176328\/revisions\/176363"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/wp-json\/wp\/v2\/media\/176344"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=176328"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=176328"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=176328"},{"taxonomy":"supplier","embeddable":true,"href":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/wp-json\/wp\/v2\/supplier?post=176328"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}