{"id":17394,"date":"2013-10-15T02:05:45","date_gmt":"2013-10-15T00:05:45","guid":{"rendered":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/?p=17394"},"modified":"2018-01-11T11:44:38","modified_gmt":"2018-01-11T10:44:38","slug":"reifenhauser-prasentiert-entwicklungshighlights-auf-der-k-2013","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/reifenhauser-prasentiert-entwicklungshighlights-auf-der-k-2013\/","title":{"rendered":"Reifenh\u00e4user pr\u00e4sentiert Entwicklungshighlights auf der K 2013"},"content":{"rendered":"<p><strong>Darunter etwa ein Gl\u00e4ttwerk mit bisher nie erreichter Spaltgenauigkeit, den Extruder der Zukunft, eine neue Kontaktwalze f\u00fcr Flachfolienwickler, eine Leichtbau-Alternative zu Organoblechen sowie ein Wood Polymer Composite (WPC) f\u00fcr den Bausektor, das 50 % der bisherigen Herstellkosten spart.<\/strong><\/p>\n<p>Inspiriert von der Pr\u00e4zision und dem hohen Automatisierungsgrad heutiger CNC-Werkzeugmaschinen hat Reifenh\u00e4user Cast Sheet Coating laut eigenen Angaben eine neue Gl\u00e4ttwerkstechnik mit Namen Mirex MT entwickelt, die alle aktuellen State-of-the-art Gl\u00e4ttwerke in puncto Reproduzierbarkeit und Nachhaltigkeit weit \u00fcbertrifft. Die neue, zum Patent angemeldete Gl\u00e4ttwerkstechnologie sei die erste und einzige auf dem Markt, die moderne Digitaltechnik mit hochentwickeltem Maschinenbau kombiniere (Bilder 1 bis 2).<\/p>\n<p><strong>Gl\u00e4ttspalt ist um den Faktor 10 genauer und automatisch einstellbar<\/strong><\/p>\n<p>Mit der Mirex MT Baureihe k\u00f6nnen Folienproduzenten den Gl\u00e4ttspalt um einen Faktor 10 genauer einstellen, betont Reifenh\u00e4user. Anders als bei bisherigen Gl\u00e4ttwerken erfolge diese Einstellung automatisiert \u2013 auch w\u00e4hrend der laufenden Produktion. Bisher m\u00fcssten Produzenten den Spalt bei stehender Anlage von Hand einstellen und per Trial-and-Error das korrekte Ma\u00df ermitteln. Mirex MT funktioniert lediglich auf Knopfdruck 100-%-ig reproduzierbar, so der Hersteller. Der hohe Automatisierungsgrad wirke sich sowohl auf die Folienqualit\u00e4t als auch auf die Produktionskosten positiv aus: Durch das gleichm\u00e4\u00dfige Dickenprofil \u00fcber gro\u00dfe Bahnbreiten, produzierten Hersteller deutlich genauere Folien und sparten gleichzeitig Rohstoff. Die R\u00fcstzeiten verk\u00fcrzten sich durch die automatische Einstellung auf ein Viertel der bisherigen Zeit. Je nach Produktionsbedingungen reduziert sich die Ausschussrate im Idealfall um 75 %.<\/p>\n<p><strong>Das Wagnis der Reifenh\u00e4user-Entwickler hat sich gelohnt<\/strong><\/p>\n<p>Auch in Sachen Nachhaltigkeit schl\u00e4gt die neue Mirex-MT-Technik alle bisherigen Gl\u00e4ttwerke, sagt Reifenh\u00e4user Cast Sheet Coating, denn das Konzept verzichtet komplett auf die Hydraulik und schafft so ein Gl\u00e4ttwerk, das f\u00fcr die Produktion im Reinraum geeignet ist. Beim Energieeinsatz sparen Produzenten gleich dreifach, wie es hei\u00dft: erstens durch den Verzicht auf eine Hydraulikpumpe im Permanenteinsatz, zweitens durch einen verbesserten Wirkungsgrad der Walzenantriebe und drittens durch den Wegfall der energieintensiven Spalteinstellung.<\/p>\n<p>Helmut Meyer, der verantwortliche Entwickler betont: \u201cDer Mut der Reifenh\u00e4user-Entwickler hat sich gelohnt: Was die neuen Gl\u00e4ttwerke hinsichtlich Pr\u00e4zision, Automatisierung und Produktionskostensenkung leisten, ist so bisher nicht vorstellbar gewesen.\u201c<\/p>\n<p><strong>Von Smart bis High-Quality ist bei Reifenh\u00e4user alles im Angebot<\/strong><\/p>\n<p>Die Walzenzustellung und die Spalteinstellung sind bei Mirex MT in einem mechatronischen Antriebskonzept vereint. Die Position der ersten Gl\u00e4ttwalze kann mit Hilfe einer X-Y-Justierung in 30 Winkelgraden verstellt werden. Beidseitig angeordnete Einzelantriebe f\u00fcr diese Walzenverstellung, erm\u00f6glichen au\u00dferdem f\u00fcr die beiden ersten Walzen das Ax-Crossing \u2013 die Voraussetzung f\u00fcr das gleichm\u00e4\u00dfige Dickenprofil der Folie.<\/p>\n<p>Die bestehenden Walzenantriebe habe Reifenh\u00e4user Cast Sheet Coating au\u00dferdem durch eine Kombination aus mehreren spielarmen Planetengetrieben, Servomotor und torsionssteifer\u00a0Kupplung optimiert. Die vorhandenen Walzenlagerungen wurden zus\u00e4tzlich durch hochpr\u00e4zise W\u00e4lzlager ersetzt, wie es weiter hei\u00dft.<\/p>\n<p>Die Mirex-MT-Baureihe ist entsprechend verschiedener Anwendungen, Foliendicken und Produktionsmengen in den drei Ausf\u00fchrungen erh\u00e4ltlich:<\/p>\n<ul>\n<li>Smart: einfachere Anwendungen (PS\/PP) bei geringer bis mittlerer Leistung und einem Durchsatz von maximal 1200 kg\/h;<\/li>\n<li>Standard: Anwendungen auf mittlerer bis h\u00f6herer Leistung in drei unterschiedlichen Stufen von 1000 bis 3000 kg Durchsatz in der Stunde;<\/li>\n<li>High Quality: auch bei speziellen Anwendungen garantiert hohe Leistungen f\u00fcr Durchsatz, Geschwindigkeit, verschiedenen Folienst\u00e4rken und -eigenschaften.<\/li>\n<\/ul>\n<p><strong>Reifenh\u00e4user blickt sechs Jahre in die Zukunft des Extrudierens<\/strong><\/p>\n<p>Zur K 2013 pr\u00e4sentiert die Reifenh\u00e4user Extrusion Technology, ein Tochterunternehmen der Reifenh\u00e4user Gruppe, eine Einschnecken-Extruder-Zukunftsstudie, die mindestens sechs Jahre in die Zukunft blickt. Das Konzept zeige Besuchern, welche Features zuk\u00fcnftig Stand der Technik sein werden. Mit der Zukunftsstudie haben sich die Entwickler der Reifenh\u00e4user Extrusion Technology vor allem den Themen Energie, Leistung, Zuverl\u00e4ssigkeit, Wartung, Bedienung und dem sinnvollen Zusammenspiel zwischen Design und Funktionalit\u00e4t angenommen.<\/p>\n<p>Dr. Tim Pohl, Gesch\u00e4ftsf\u00fchrer der Reifenh\u00e4user Extrusion Technology, meint: \u201eWer f\u00fchrende Technologie anbietet, der muss sich mit der Zukunft besch\u00e4ftigen und fr\u00fchzeitig \u00fcber Technologien nachdenken, die heute vielleicht noch nicht machbar sind, aber den aktuellen Trends Rechnung tragen.\u201c Reifenh\u00e4user zeigt den Besuchern deshalb, welche dieser Trends in den Augen des Unternehmens zukunftweisend sein werden. In die Studie seien aktuelle Entwicklungen eingeflossen, die es bereits kurz nach der Kunststoffmesse geben werde \u2013 aber auch Vision\u00e4res, das fr\u00fchestens in sechs Jahren wirtschaftlich umsetzbar ist, soll zu bestaunen sein. Mehr wird erst auf der Messe verraten.<\/p>\n<p><strong>Wasserloser Einschneckenextruder mit Luft- und Raumfahrtechnik<\/strong><\/p>\n<p>Ein dazu geh\u00f6rendes vision\u00e4res Highlight des Reifenh\u00e4user-Auftritts auf der K wird ein Konzept f\u00fcr einen Einschneckenextruder sein, der zur K\u00fchlung des Einzugsbereichs kein Wasser mehr ben\u00f6tigt, sondern stattdessen mit Thermoelektrischen Generatoren (TEG) arbeitet. Das Konzept gr\u00fcnde sich auf der Siegeridee des ersten webbasierten Open Innovation Wettbewerbs der Branche, dem Extrusioneers Innovation Contest, den die Reifenh\u00e4user Gruppe 2011 veranstaltet hat.<\/p>\n<p>Der Sieger Norman Friedrich hatte vorgeschlagen, die hohe Temperaturdifferenz in der Kunststoffverarbeitung mit Hilfe thermoelektrischer Generatoren in elektrischen Strom umzuwandeln. Der sogenannte Seebeck-Effekt, der diese Umwandlung erm\u00f6glicht, wurde urspr\u00fcnglich vor allem in der Luft- und Raumfahrt f\u00fcr den Betrieb von Raum- und Messsonden eingesetzt, die weit von der Sonne entfernt sind.<\/p>\n<p><strong>Peltier-Elemente sollen Extruder effektiv und sparsam k\u00fchlen<\/strong><\/p>\n<p>Die Reifenh\u00e4user Extrusion Technology hat in den letzten zwei Jahren Versuchsreihen zu dieser Idee durchgef\u00fchrt. Die Ergebnisse haben gezeigt, dass die Gebrauchstemperaturen von \u00fcber 200 \u00b0C im Bereich der Zylinder-, Werkzeug- und Rohrleitungstemperierung und der geringe Wirkungsgrad der TEGs deren Einsatzm\u00f6glichkeiten zur Stromerzeugung in der Extrusion begrenzt. W\u00e4hrend der Versuchsreihen haben die Ingenieure durch die Weiterentwicklung der Ursprungsidee allerdings eine andere sinnvolle Nutzungsm\u00f6glichkeit f\u00fcr TEGs gefunden. TEGs funktionieren n\u00e4mlich auch in die andere Richtung: Wird Strom an ein Element angelegt, entsteht eine Temperaturdifferenz \u2013 der sogenannte Peltier Effekt.<\/p>\n<p>Die Reifenh\u00e4user Extrusion Technology hat solche Peltier Elemente erfolgreich zur K\u00fchlung und gezielten Erw\u00e4rmung des Nutbuchsenbereiches eines Einschneckenextruders verbaut. Durch die geschickte Kombination der Elemente mit L\u00fcftungsgebl\u00e4sen, kann die sonst \u00fcbliche Wassertemperierung in Nutbuchsenextrudern komplett entfallen. Das spart Ressourcen und macht Produzenten unabh\u00e4ngig von der Wasserqualit\u00e4t.<\/p>\n<p><strong>Bis 2020 soll der Zukunftsextruder einsatzf\u00e4hig sein<\/strong><\/p>\n<p>Die Temperaturregelung \u00fcber Peltier Elemente funktioniert au\u00dferdem sehr pr\u00e4zise und ist robust. Obwohl das Konzept schon heute funktioniert und klare technische Vorteile gegen\u00fcber der aktuellen L\u00f6sung bietet, ist der praktische Einsatz der wasserlosen K\u00fchlung noch Zukunftsmusik. Zurzeit verhindern die vergleichsweise hohen Kosten f\u00fcr Peltier Element den wirtschaftlichen Einsatz der Technologie.<\/p>\n<p>In den n\u00e4chsten Jahren ist allerdings ein deutlicher Kostenr\u00fcckgang f\u00fcr Peltier Elemente und eine weitere Verbesserung des Wirkungsgrades zu erwarten, weil Peltier Elemente zunehmend im Automobilbau und der CPU-K\u00fchlung eingesetzt werden, glauben die Experten. Die Ingenieure von Reifenh\u00e4user rechnen mit einem wirtschaftlichen Einsatz ab dem Jahr 2020.<\/p>\n<p><strong>Reifeh\u00e4user zeigt Hohlkammerloses WPC-Profil f\u00fcr Terrassen und Fassaden<\/strong><\/p>\n<p>Die Reifenh\u00e4user Extrusion Technology hat au\u00dferdem ein neues Wood Polymer Composite (WPC) Deckingsystem namens Reiwood entwickelt, das durch eine Kombination aus neuem Profil- und Werkzeugdesign 50 % g\u00fcnstiger hergestellt werden kann als der heutige Marktstandard. Reiwood biete beim Einsatz als Terrassenboden oder Fassadenverkleidung au\u00dferdem deutliche Vorteile bei der Montage.<\/p>\n<p>Die Halbierung der Herstellkosten ergebe sich vor allem aus dem Design des Sichtprofils: Alleine durch die spezielle Geometrie konnten die Entwickler der Reifenh\u00e4user Extrusion Technology mehr als 20 % Material einsparen, als es f\u00fcr die \u00fcblichen Systeme ben\u00f6tigt wird. Die Stabilit\u00e4t und die technischen Eigenschaften des Profils l\u00e4gen trotz dieser Einsparung \u00fcber dem VHI-Standard. Passend zum neuen Profil hat die Reifenh\u00e4user Extrusion Technology ein auch neues Werkzeugdesign f\u00fcr die Reifenh\u00e4user Bitrudex-Extrusionsanlage entwickelt, das deutlich h\u00f6here Produktionsgeschwindigkeiten erm\u00f6glicht, wie es weiter hei\u00dft.<\/p>\n<p><strong>Organovlies als Alternative zu Organoblech<\/strong><\/p>\n<p>Organobleche geh\u00f6ren zu den Faserverbund-Leichtbauteilen mit thermoplastischer Matrix. Der plattenf\u00f6rmige Faserverbundwerkstoff aus Fasergeweben oder Fasergelegen ist in eine thermoplastische Kunststoffmatrix eingebettet, f\u00fcr die bisher Kunststofffolie genutzt wird. Die einzelnen Schichten aus Folie und Verst\u00e4rkungsfaser werden durch Hitze und Druck konsolidiert und k\u00fchlen anschlie\u00dfend zu Organoblechen ab. Durch erneutes Erhitzen k\u00f6nnen die Platten bei Bedarf zu konturierten Bauteilen umgeformt werden.<\/p>\n<p>Die Reifenh\u00e4user Reicofil, der weltweit f\u00fchrende Anbieter von Spinnvliesanlagen, entwickelt einen neuen faserverst\u00e4rkten Kunststoff und das entsprechende Verfahren zu dessen Herstellung. Das neue Halbzeug setze als erstes Leichtbaumaterial am Markt auf die Kombination von Verst\u00e4rkungsfaser und Vliesstoff. In Versuchen bei der RWTH Aachen, bei denen das Halbzeug direkt mit dem heutigen Marktstandard im Automobilbau und Flugzeugbau, den Organoblechen, verglichen wurde, zeigte sich das neue Material sowohl beim Herstellungsprozess als auch bei den Produkteigenschaften \u00fcberlegen, wie es hei\u00dft.<\/p>\n<p><strong>Vlies statt Kunststofffolie bietet deutliche Vorteile<\/strong><\/p>\n<p>Die Reifenh\u00e4user Reicofil nutzt nun anstelle der Folie f\u00fcr die thermo-plastische Matrix erstmals Vliesstoff und schaffe damit ein neues Halbzeug, bei dessen Herstellung ein kompletter Produktionsschritt entfalle (Bild 5). Das neue Material liefere au\u00dferdem Antworten auf einige bisher ungel\u00f6ste Probleme bei der Anwendung von Organoblechen.<\/p>\n<p>Die Produktion der thermoplastischen Matrix (jetzt Vliesstoff) und deren Schichtung mit der Verst\u00e4rkungsfaser erfolgt bei der Herstellung des neuen Halbzeugs inline in einem Produktionsschritt. Anders als bei Organoblechen, werden die Schichten nicht direkt konsolidiert, sondern als aneinander haftende, noch flexible Schichten auf Rollen aufgewickelt, wie die Experten erkl\u00e4ren. Die Konsolidierung der Schichten und die Umformung zum Leichtbauteil erfolge anschlie\u00dfend wieder in einem einzigen Schritt. Durch die Zusammenfassung einzelner Produktionsschritte muss weniger geheizt und gek\u00fchlt werden. Die Entwickler rechnen mit positiven Auswirkungen auf die Energieeffizienz des Gesamtprozesses.<\/p>\n<p><strong>Gute Drapierbarkeit hilft bei der Teileherstellung<\/strong><\/p>\n<p>Das neue Halbzeug k\u00f6nnte au\u00dferdem in gr\u00f6\u00dferen Breiten bis circa 3 m und endlos lang produziert werden. Organobleche sind auf Breiten von ca. 1,3 m beschr\u00e4nkt. Der Einsatz von Vlies wirke sich nicht nur auf die Herstellung, sondern auch auf die Produkteigenschaften positiv aus: Gerade beim Konsolidieren, also dem Verpressen der einzelnen Schichten, zeige Vlies klare Vorteile gegen\u00fcber Folie. Versuche haben gezeigt, dass sich die Schmelze gleichm\u00e4\u00dfiger zwischen der Verst\u00e4rkungsfaser verteilt. Beim Verpressen entstehen au\u00dferdem keine Fehlstellen mehr, weil die Luft durch die Maschen des Vlieses entweichen kann. Bei der Weiterverarbeitung zum fertigen Bauteil punktet das Organovlies durch seine gute Drapierbarkeit. In Versuchen konnten auch extreme Winkel und Details gut geformt werden. Bisher wurde die Umformung zwar nur an kleinern Bauteilen bis zu einer Gr\u00f6\u00dfe von 200 mm \u00d7 200 mm getestet. Die Entwickler gehen aber davon aus, dass sich die Ergebnisse auf gr\u00f6\u00dfere Teile \u00fcbertragen lassen. F\u00fcr ausf\u00fchrlichere Tests und die Weiterentwicklung der Technologie zur Marktreife suchen die Entwickler der Reifenh\u00e4user Reicofil derzeit Partner aus der Industrie. Gemeinsam soll auch untersucht werden, welche neuen Leichtbaum\u00e4rkte das neue Halbzeug und das neue Herstellverfahren er\u00f6ffnen k\u00f6nnen.<\/p>\n<p><strong>Blasfolien f\u00fcr Highspeed-Verarbeitung fit machen<\/strong><\/p>\n<p>Die Reifenh\u00e4user Kiefel Extrusion hat eine M\u00f6glichkeit entwickelt und patentiert, die Blasfolien effektiver und energieeffizienter gl\u00e4ttet als alle bisherigen Systeme am Markt. Das Unternehmen reagiere damit auf die theoretische Leistungsf\u00e4higkeit heutiger Highspeed-Weiterverarbeitungsmaschinen, deren maximal erreichbaren Produktionsgeschwindigkeiten nun dank der entsprechenden Folienqualit\u00e4t auch praktisch genutzt werden kann. Um die Qualit\u00e4tssteigerung zu erreichen, hat die Reifenh\u00e4user Kiefel Extrusion die bisher am Markt etablierte Technik grunds\u00e4tzlich \u00fcberdacht \u2013 w\u00e4hrend bisherige Systeme kurz vor dem Wickler angebracht sind, setzt Evolution Ultra Flat dort an, wo die Bedingungen zum Gl\u00e4tten prozesstechnisch am Besten sind: weit vorne, zwischen Abzug und Wendestangensystem. Die Verstreckqualit\u00e4t verbessert sich an dieser Stelle deutlich, weil die Schmelze hier noch nicht vollst\u00e4ndig auskristallisiert ist.<\/p>\n<p><strong>Das Verstrecken wird aus der ersten W\u00e4rme m\u00f6glich<\/strong><\/p>\n<p>Die Intensit\u00e4t der Verstreckung wird mit Temperierwalzen eingestellt, deren Geschwindigkeit und Temperatur unabh\u00e4ngig voneinander beeinflussbar sind. Produzenten k\u00f6nnen den Prozess so an die individuellen Anforderungen der verschiedenen Endprodukte anpassen und einem Bogenlauf der Folie entgegenwirken. Das Ergebnis: problemlose Weiterverarbeitung bei hohen Geschwindigkeiten und weniger Ausschuss.<\/p>\n<p>Von der neuen Position der Gl\u00e4tteinrichtung profitieren Produzenten auch aus energetischer Sicht: Weil die Folie hier noch eine Temperatur von \u00fcber 50 \u00b0C hat, kann aus erster W\u00e4rme verstreckt werden. Das nachtr\u00e4gliche Aufheizen um circa 40 \u00b0C entf\u00e4llt. Durch den l\u00e4ngeren Weg der Folie vom Gl\u00e4tten bis zum Wickeln wird au\u00dferdem das energieaufw\u00e4ndige K\u00fchlen \u00fcberfl\u00fcssig. Die Energieeffizienz bringt Produzenten Kostenvorteile von mehren Tausend Euro im Jahr. Weil der Investitionsaufwand f\u00fcr Evolution Ultra Flat geringer ist, als f\u00fcr bisherige Systemen, greift das Einsparpotential ab dem ersten Produktionstag.<\/p>\n<p><strong>Monofilamente mit 1000 m\/min herstellen<\/strong><\/p>\n<p>F\u00fcr eine hohe Anlagenleistung auch bei kleinen Durchmessern und eine h\u00f6here Produktivit\u00e4t, bringt der Maschinenbauer Reimotec Maschinen &amp; Anlagenbau zur K 2013 eine automatische Highspeed-Monofilamentanlage mit einer maximalen Produktionsgeschwindigkeit von 1000 m\/min auf den Markt, wie es hei\u00dft Das Unternehmen baue seinen bisherigen technischen Vorsprung damit nochmals aus: Die Anlage \u00fcbertrifft die am Markt erh\u00e4ltlichen Technologien bei der Maximalgeschwindigkeit um 750 m\/min.<\/p>\n<p>Basis f\u00fcr diese hohe Geschwindigkeit sei eine hohe Automatisierung der Anlage und Hightech-Folgekomponenten, die bei der hohen Anlagengeschwindigkeit mithalten k\u00f6nnen. Die Reimotec bringt deshalb zusammen mit der Anlage einen passenden, automatischen Highspeed-Wickler mit einer maximalen Geschwindigkeit von 1200 m\/min auf den Markt, der die Filamente zum Beispiel auf 80 Spulen gleichzeitig aufwickelt. Produzenten, die Ihre Anlage bei maximaler Anlagengeschwindigkeit laufen lassen, fertigen dann 80 km Monofilament in 60 Sekunden. Die Produktqualit\u00e4t (Durchmesser sowie Gleichm\u00e4\u00dfigkeit der F\u00e4den) werde dabei durch\u00a0die Messsysteme RM-IDC und RM-SDS automatisch kontrolliert. Beide Systeme hat die Reimotec auch selbst entwickelt.<\/p>\n<p><strong>Automatischer Spulenwechsel samt Etikettierung<\/strong><\/p>\n<p>F\u00fcr den Spulenwechsel bietet die Reimotec entsprechend der hohen Geschwindigkeit eine High Speed L\u00f6sung. Das Roboter-Handlingsystem Reimi-R-1000 best\u00fcckt den Highspeed Wickler vollautomatisch mit Leerspulen, entnimmt Fertigspulen und transportiert sie an einen vom Kunden definierten Ort. Der Spulenwechsel erfolgt mit dem automatischen System schneller, mit weniger Personaleinsatz und fehlerfreier als beim Austausch von Hand. Weil beim automatischen Wechseln alle Spulen gleichzeitig getauscht werden, ist eine ann\u00e4hernd gleiche Laufl\u00e4nge der Spulen garantiert. Das System etikettiert dar\u00fcber hinaus alle Spulen automatisch und ordnet sie so eindeutig einer Wickelposition zu. Spulen mit abweichenden Qualit\u00e4tsmerkmalen erkennt das System und sortiert sie aus. Reimi-R-1000, das die Reimotec auch selbst entwickelt hat, ist das erste automatische Handlingsystem f\u00fcr Monofilamentanlagen auf dem Markt, wie es hei\u00dft.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Darunter etwa ein Gl\u00e4ttwerk mit bisher nie erreichter Spaltgenauigkeit, den Extruder der Zukunft, eine neue Kontaktwalze f\u00fcr Flachfolienwickler, eine Leichtbau-Alternative zu Organoblechen sowie ein Wood Polymer Composite (WPC) f\u00fcr den Bausektor, das 50 % der bisherigen Herstellkosten spart. 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