{"id":143908,"date":"2024-05-16T07:23:00","date_gmt":"2024-05-16T05:23:00","guid":{"rendered":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/?p=143908"},"modified":"2024-05-10T10:46:19","modified_gmt":"2024-05-10T08:46:19","slug":"vorstellung-von-neuartigen-naturfaserverstarkten-compounds-fur-die-verarbeitung-im-high-speed-additive-manufacturing-2","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/vorstellung-von-neuartigen-naturfaserverstarkten-compounds-fur-die-verarbeitung-im-high-speed-additive-manufacturing-2\/","title":{"rendered":"Vorstellung von neuartigen naturfaserverst\u00e4rkten Compounds f\u00fcr die Verarbeitung im High Speed Additive Manufacturing"},"content":{"rendered":"\n\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"alignright is-resized\"><img decoding=\"async\" src=\"https:\/\/www.lbf.fraunhofer.de\/de\/presse\/presseinformationen\/neuartige-naturfaserverstaerkte-compounds-verarbeitung-highs-speed-additive-manufacturing\/jcr:content\/fixedContent\/pressArticleParsys\/textwithasset_910871928\/imageComponent\/image.img.jpg\/1711017755883\/eco3line-granulat.jpg\" alt=\"Expertenteams am Fraunhofer LBF haben neuartige naturfaserverst\u00e4rkte Compounds f\u00fcr die Verarbeitung im High Speed Additive Manufacturing entwickelt.\" style=\"aspect-ratio:1.2662721893491125;width:311px;height:auto\"\/><figcaption class=\"wp-element-caption\">Expertenteams am Fraunhofer LBF haben neuartige naturfaserverst\u00e4rkte Compounds f\u00fcr die Verarbeitung im High Speed Additive Manufacturing entwickelt. \u00a9 Fraunhofer LBF<\/figcaption><\/figure><\/div>\n\n\n<p><strong>Gro\u00dfe und schwere Komponenten von Landfahrzeugen sollen in Zukunft leichter und nachhaltiger gestaltet werden k\u00f6nnen. Dieses Ziel verfolgt das Forschungsvorhaben \u00bbECO2-LInE\u00ab, das vom Bundesministerium f\u00fcr Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK) innerhalb des Technologietransfer-Programms Leichtbau (TTP LB) gef\u00f6rdert wird. Hier werden Metallkonstruktionen teilweise durch leichte, naturfaserverst\u00e4rkte Kunststoffbauteile ersetzt. Um diese langzeitstabil und witterungsbest\u00e4ndig fertigen zu k\u00f6nnen, haben Experten aus dem Fraunhofer LBF ein eigenes Herstellungsverfahren f\u00fcr die Compounds entwickelt. Es handelt sich um ein naturfaserverst\u00e4rktes Compound mit besonderen Eigenschaften in Hinblick auf Hydrophobie und Temperaturstabilit\u00e4t, sodass es nicht nur im SEAM-Prozess verarbeitet werden kann, sondern die Bauteile auch f\u00fcr den Au\u00dfeneinsatz geeignet sind. Mehr dazu zeigt das Forscherteam auf der HANNOVER MESSE, Fraunhofer-Gemeinschaftsstand Halle 2, Stand B24.<\/strong><\/p>\n\n\n\n<p>Im Projekt \u00bbECO<sub>2<\/sub>-LInE\u00ab ist die Gewichtseinsparung mit neuartigen naturfaserverst\u00e4rkten Leichtbaukomponenten das \u00fcbergeordnete Ziel der Forschungsarbeiten. Gleichzeitig wird der Fertigungsprozess hinsichtlich \u00d6kobilanz optimiert und eine verbesserte Recyclingf\u00e4higkeit nach mindestens \u00e4quivalenter Lebensdauer des Ursprungsbauteils realisiert. Damit wird ein wichtiger Beitrag zum Klimaschutz geleistet. Sitzstrukturen f\u00fcr die Elektromobilit\u00e4t, Zugwagen\u00fcberg\u00e4nge und Pick-up-Aufs\u00e4tze stehen dabei im Fokus. Stauelemente, die Teile eines Pick-up-Aufsatzes sind, werden gedruckt gefertigt<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Neues Verfahren hydrophobiert Fasern und sorgt f\u00fcr Temperaturbest\u00e4ndigkeit<\/h3>\n\n\n\n<p>Die Fraunhofer-Forschenden ersetzen teilweise Metallkonstruktionen durch leichte, naturfaserverst\u00e4rkte Kunststoffbauteile. Sie nutzen dabei den additiven Highspeed-Prozess SEAM (Screw Extrusion Additive Manufacturing), der am Fraunhofer-Institut f\u00fcr Werkzeugmaschinen und Umformtechnik IWU etabliert ist. Dieses neue 3D-Druck-Verfahren ist achtmal schneller als herk\u00f6mmliche 3D-Drucker. Um langzeitstabile witterungsbest\u00e4ndige Bauteile aus naturfaserverst\u00e4rktem Kunststoff fertigen zu k\u00f6nnen, wird am Fraunhofer-Institut f\u00fcr Betriebsfestigkeit und Systemzuverl\u00e4ssigkeit LBF ein eigenes Verfahren entwickelt. Es hydrophobiert Fasern und sorgt f\u00fcr ihre Temperaturbest\u00e4ndigkeit. Der Schwerpunkt der Entwicklungen liegt auf der kombinierten Holzfasermodifikation durch Acetylierung und anschlie\u00dfender Epoxidharzbeschichtung.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Naturfasern als Bestandteil von Polyamiden<\/h3>\n\n\n\n<p>Durch die Beschichtung mit Epoxidharz wird die erh\u00f6hte Temperaturbest\u00e4ndigkeit erzielt. Dies ist die Voraussetzung, um die Fasern in Polyamide einarbeiten zu k\u00f6nnen, was bisher noch nicht m\u00f6glich ist. Der Nutzen f\u00fcr den Kunden l\u00e4sst sich am Beispiel eines Hochgeschwindigkeitszuges errechnen: Bei einem Zug mit 14 \u00dcberg\u00e4ngen und einer Laufleistung von 12,5 Millionen Kilometern k\u00f6nnen bei jedem eingesetzten nachhaltigen \u00dcbergangssystem 160 Kilogramm eingespart werden. Dies entspricht auf den gesamten Zug gerechnet eine Einsparung von fast 115 Tonnen CO<sub>2<\/sub>-\u00c4quivalent.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Gro\u00dfe und schwere Komponenten von Landfahrzeugen sollen in Zukunft leichter und nachhaltiger gestaltet werden k\u00f6nnen. Dieses Ziel verfolgt das Forschungsvorhaben \u00bbECO2-LInE\u00ab, das vom Bundesministerium f\u00fcr Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK) innerhalb des Technologietransfer-Programms Leichtbau (TTP LB) gef\u00f6rdert wird. Hier werden Metallkonstruktionen teilweise durch leichte, naturfaserverst\u00e4rkte Kunststoffbauteile ersetzt. 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