Der erforderliche Aufwand f\u00fcr eine Nachsortierung der Polyethylen-Leichtverpackungs(LVP)-Abf\u00e4lle, wie sie beispielsweise aus der gelben Tonne kommen, entf\u00e4llt ebenso wie die Zugabe von Prim\u00e4r-Kunststoff der sogenannten PCC (post consumer commercial)- oder PIR (post industrial)-Klassen.<\/p>\n\n\n\n
Das Patent betrifft die Herstellung eines aufbereiteten Kunststoffmaterials aus LVP mit einem Anteil von mindestens 95 Prozent HDPE. Es handelt sich um ein mechanisches Recyclingverfahren mit einer chemisch gesteuerten Rheologiemodifikation zur weiteren Herstellung von Blasformprodukten aus 100 Prozent LVP-Post-Consumer-Material, die bisher qualitativ nur f\u00fcr Extrusionsverfahren geeignet waren.<\/p>\n\n\n\n
Entwickelt wurde das Verfahren im eigenen Kompetenzzentrum f\u00fcr Kunststoffrecycling von Interzero im slowenischen Maribor. Das Kompetenzzentrum ist die einzige auf Basis der Labornorm ISO\/IEC 17025:2017 staatlich akkreditierte Forschungseinrichtung in der EU, die sich auf die Entwicklung und Analyse von Recyclingkunststoffen spezialisiert hat.<\/p>\n\n\n\n
\u201eWir blicken hier auf eine langj\u00e4hrige Erfahrung und Kompetenz in der Kunststoffentwicklung und Analytik zur\u00fcck\u201c, so Markus M\u00fcller-Drexel, CEO Interseroh+, der Recycling-Allianz des europaweit f\u00fchrenden Anbieters von Kreislaufl\u00f6sungen Interzero.<\/p>\n\n\n\n
Das Labor hat sich in den vergangenen Jahren stetig weiterentwickelt und geht jetzt mit einem erweiterten Leistungsangebot in den Markt. In f\u00fcnf Laboren ausgestattet mit hochmodernen technischen Ger\u00e4ten zur Bewertung der Materialqualit\u00e4t \u2013 von den mechanischen, thermischen, chemischen und rheologischen Eigenschaften bis hin zu Migrationen, Sensorik und Farbe, stehen dar\u00fcber hinaus Maschinen zur Materialverarbeitung sowie ein NIR-Trenner zur Simulation des Verhaltens von Verpackungen in der Sortierung zur Verf\u00fcgung. <\/p>\n\n\n\n
Die neue Leistungsf\u00e4higkeit spiegelt sich auch im HDPE-Patent wider. \u201eMit dem Verfahren erreichen wir bei der Erzeugung der Recyclingkunststoffe eine erhebliche Einsparung von Rohstoffen, Energie, CO2<\/sub>-Aussto\u00df und Aufwand bei der Sortierung der Leichtverpackungs-abf\u00e4lle.\u201c fasst Dr. Manica Ulcnik-Krump, Gesch\u00e4ftsf\u00fchrerin Interzero Plastics Innovations, zusammen. \u201eDurch die Einsparungen ist die Nachhaltigkeitsbilanz im Vergleich zu herk\u00f6mmlichen Verfahren weltweit f\u00fchrend. Wir kommen damit unserer Vision einer Welt ohne Abfall wieder einen besonders gro\u00dfen Schritt n\u00e4her.\u201c<\/p>\n\n\n\n Eine spezielle Kombination von Additiven modifiziert die Flie\u00dfeigenschaften des Polyethylens so, dass die Viskosit\u00e4t erh\u00f6ht wird und sich die Schmelzflussrate verringert. Dies erm\u00f6glicht den Sprung von der bisherigen Extrusionsqualit\u00e4t zu der f\u00fcr die Flaschenherstellung geeigneten Blasformqualit\u00e4t.<\/p>\n\n\n\n F\u00fcr Interzero und seine Kunden bedeutet dies eine signifikante Einsparung von Neumaterial und damit Erd\u00f6l sowie CO2<\/sub>-Aussto\u00df. Au\u00dferdem kann weiterer CO2<\/sub>-Aussto\u00df durch eingesparte Energie beim Sortieren vermieden werden. Sortieranlagenkapazit\u00e4ten lassen sich besser f\u00fcr das st\u00e4ndig steigende Altverpackungsvolumen nutzen. Bei der Blasformfertigung neuer Recyclingprodukte k\u00f6nnen die Hersteller ihre Standardtechnologien beibehalten.<\/p>\n\n\n\n Die slowenische Firma Rupar Plastika ist eine der ersten, die das neue Verfahren anwenden. Sie produzieren f\u00fcr namenhafte Hersteller, wie z. B. BORA, Plastikhohlk\u00f6rper von der Flasche bis zum Verschluss und bieten eine Reihe verschiedener Kunststoffverarbeitungstechnologien an, wie Extrusionsblasformen, Spritzstreckblasformen, Spritzblasen und Spritzgie\u00dfen.<\/p>\n\n\n\n F\u00fcr den innovativen BORA Flexbackofen X BO wurden spezielle Reinigungskartuschen (Zweikammersystem) entwickelt und produziert.<\/p>\n\n\n\n \u201eBei neu eingesetzten Kunststoffen m\u00fcssen oft Ver\u00e4nderungen an den Produktionslinien vorgenommen werden. Das sparen wir uns durch das neue Verfahren der Interzero. F\u00fcr uns ein immenser Zeit- und auch Kostenvorteil\u201c, so Rok Miklav\u010di\u010d, Leiter Produktion und Vertrieb der Rupar Plastika.<\/p>\n\n\n\n Die Akkreditierung best\u00e4tigt, dass die Einrichtung die internationalen Anforderungen an mechanische und physikalische Analysen von Kunststoffen erf\u00fcllt. Das Kompetenzzentrum setzt damit europaweit Ma\u00dfst\u00e4be bei der Umsetzung einheitlicher Qualit\u00e4tsstandards. So hilft es den Kunden von Interzero Verpackungen verschiedener Materialien auf ihre Recyclingf\u00e4higkeit zu testen und diese zu verbessern. Die Expert*innen untersuchen nicht nur die Materialien und das Design der Verpackungen, sondern beispielsweise auch die praktische Sortierf\u00e4higkeit. Positive Ergebnisse werden auch durch das Label \u201eMade for Recycling\u201c best\u00e4tigt, dass Interzero gemeinsam mit dem bifa Umweltinstitut entwickelt hat und das vom Fraunhofer-Institut f\u00fcr Verfahrenstechnik und Verpackung IVV best\u00e4tigt wurde.<\/p>\n\n\n\n Das Europ\u00e4ische Patentamt hat das Verfahren unter der Patentnummer EP2770016 anerkannt.<\/p>\n\n\n\n Der erforderliche Aufwand f\u00fcr eine Nachsortierung der Polyethylen-Leichtverpackungs(LVP)-Abf\u00e4lle, wie sie beispielsweise aus der gelben Tonne kommen, entf\u00e4llt ebenso wie die Zugabe von Prim\u00e4r-Kunststoff der sogenannten PCC (post consumer commercial)- oder PIR (post industrial)-Klassen. 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