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Mo\u0308bel mu\u0308ssen nicht immer aus Massivholz sein. Neu entwickelte Werkstoffe ermo\u0308glichen Designern innovative Gestaltungs- und Nutzungsmo\u0308glichkeiten. Oft schonen diese Entwicklungen auch die natu\u0308rlichen Ressourcen und schu\u0308tzen damit die Umwelt.<\/b><\/p>\n
Neue Materialien und ihre Bearbeitung beeinflussen seit Beginn der Industrialisierung das Mo\u0308beldesign. Ein beru\u0308hmtes Beispiel ist der millionenfach verkaufte Wiener Cafe\u0301haus-Stuhl (1859) von Michael Thonet. Er konnte erst gebaut werden, weil eine neue Technologie zum Biegen von Holz erfunden wurde. Und fu\u0308r die im Bauhaus entwickelten und oft kopierten Freischwinger waren Experimente mit Stahlrohr die Grundlage. Mit Kunststoff arbeiteten die Designer erstmals in den 60er und 70er Jahren. Ein bekannter Vertreter ist der Kunststoff- Freischwinger von Verner Panton (1967).<\/p>\n
“Kunststoff als Material fu\u0308r Mo\u0308bel wird auch heute noch als Trendmaterial auf Messen gezeigt”, sagt Ursula Geismann vom Verband der Deutschen Mo\u0308belindustrie. Als Material fu\u0308r Mo\u0308bel im Innenbereich sei es aber anders als im Au\u00dfenbereich ein Nischenprodukt. Fu\u0308r Terrassen und Ga\u0308rten sind jedoch statt stapelbarer Plastik-Bistrostu\u0308hle hochwertige Einzelmo\u0308bel aus wetterfestem Kunststoff angesagt.<\/p>\n
Experimentiert wird in der Mo\u0308belbranche seit einigen Jahren mit sogenannten Wood Plastic Composites (WPC). “Das Material geho\u0308rt zur Gruppe der Biowerkstoffe und besteht aus einem Holzmehlanteil und herko\u0308mmlichen Kunststoffen”, erla\u0308utert Dietmar Peters von der Fachagentur Nachwachsende Rohstoffe. Es verbindet so die Vorteile von Holz – wie einen gu\u0308nstigen Preis, Stabilita\u0308t, natu\u0308rliche Optik – mit denen des verformbaren, wetterfesten Kunststoffs. Daher kommt es meist drau\u00dfen zum Einsatz. Ha\u0308ufige Verwendung findet WPC wegen der Witterungsbesta\u0308ndigkeit auch als Material fu\u0308r Terrassenbohlen.<\/p>\n
WPC als Material fu\u0308r Mo\u0308bel im Innenraum hat sich aber bislang noch nicht durchgesetzt. Geismann sagt, WPC sei fu\u0308r den Wohnraum nicht gefragt, da das wetterfeste Mo\u0308bel meist optisch nicht zur Inneneinrichtung passen. Zudem gebe es noch allerlei technische Schwierigkeiten bei der Verarbeitung. Eingesetzt werden ko\u0308nne WPC heute zum Beispiel fu\u0308r den Unterbau von Polstermo\u0308beln. Fu\u0308r den Zweck sei das Material aber meist noch zu teuer.<\/p>\n
Ein weiterer Trend scheint mehr zu versprechen. “Das Material der Zukunft bei Mo\u0308beln sind Leichtbauplatten”, erkla\u0308rt Geismann. Diese sollen herko\u0308mmliche Holzwerkstoffe wie schwere Spanplatten ersetzen. Die Konstruktionen bestehen aus wenige Millimeter du\u0308nnen Decklagen aus Holzwerkstoffen und einer Einlage aus sogenannten “Kraftwaben” – beispielsweise aus Pappe – im Inneren. “Leichtbauplatten sparen gegenu\u0308ber schweren Plattenwerkstoffen nicht nur das Ausgangsprodukt Holz ein. Auch die Transportkosten ko\u0308nnen durch eine bessere Ausnutzung der LKW reduziert werden”, sagt Geismann.<\/p>\n
Verbundwerkstoffe mit Wabenkern werden bereits seit Jahren zur Herstellung leichter Mo\u0308belbauteile verwendet. Diese Produkte, die nach der im Werk als “Board-on-Frame” bezeichneten Methode hergestellt werden, sind sehr leicht und stabil. Dies erleichtert den Transport vom Mo\u0308belhaus oder beim Umzug. “Leichtbauplatten werden aber nicht nur bei Mitnahmemo\u0308beln verarbeitet”, betont Geismann. Vielmehr seien Leichtbauplatten High-Tech-Produkte, die auch von namhaften Herstellern genutzt wu\u0308rden. Aus ihrer Sicht ist Leichtbau das Material der Zukunft in der Mo\u0308belbranche, denn die leichten Platten sind auch leichter zu verarbeiten im Vergleich zu anderen Holzwerkstoffen.<\/p>\n
Spanplatten sind heute trotz dieser Entwicklungen wieder ein beliebtes Material beim Mo\u0308belbau. In den 1980er Jahren waren Spanplatten wegen ihrer Formaldehyd-Ausdu\u0308nstungen in Verruf geraten. Seit 1986 seien in Deutschland deshalb nur noch “E1”-Spanplatten erlaubt, hei\u00dft es bei der Stiftung Warentest in Berlin. Diese du\u0308rfen nicht mehr als 0,1 ppm (parts per million) Formaldehydgas an die Umgebungsluft abgeben. Wer dennoch Bedenken hat, sollte Mo\u0308bel wa\u0308hlen, die mit einer Lack- oder Kunststoffschicht lu\u0308ckenlos umhu\u0308llt sind. Dann kann aus der Holzwerkstoffplatte kein Formaldehydgas mehr austreten.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
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