{"id":11352,"date":"2008-11-26T00:00:00","date_gmt":"2008-11-25T22:00:00","guid":{"rendered":"http:\/\/www.bio-based.eu\/news\/index.php?startid=20081126-06n"},"modified":"2008-11-26T00:00:00","modified_gmt":"2008-11-25T22:00:00","slug":"nova-kongressbericht-biopolymere-rohstoffe-technologien-anwendungen","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/nova-kongressbericht-biopolymere-rohstoffe-technologien-anwendungen\/","title":{"rendered":"nova-Kongressbericht: Biopolymere \u2013 Rohstoffe, Technologien, Anwendungen"},"content":{"rendered":"

Am 23. Oktober 2008 veranstaltete die Bayern Innovativ GmbH im Herzogenschloss in Straubing das Kooperationsforum “Biopolymere \u2013 Rohstoffe, Technologien, Anwendungen”. Mit ca. 200 Teilnehmern aus ganz Europa und 17 hochgradigen Referenten best\u00e4tigte die Fachtagung ein ungebrochen hohes Interesse der Industrie an alternativen Kunststoffen. Im Fokus der Betrachtung standen Themenschwerpunkte wie Technologie-, Verfahrens- und Materialinnovationen, aktuelle Forschungsvorhaben, Unternehmensstrategien und Nachhaltigkeit.<\/b> <\/p>\n

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\"BeimMonofilament Germany GmbH), Dr. Arnold Schneller (BASF SE),
Prof. Dr. Josef Nassauer (Bayern Innovativ GmbH), Werner D\u00f6ller
(C.A.R.M.E.N. e.V. und Kompetenzzentrum Nachwachsende
Rohstoffe), Dr. Helmut Riepl (TU M\u00fcnchen) und Prof. Dr. Thomas
Scheibel (Universit\u00e4t Bayreuth). Foto: Bayern Innovativ”><\/td>\n<\/tr>\n
Beim Pressegespr\u00e4ch (v.l.n.r.): Dieter Schleicher (Teijin
Monofilament Germany GmbH), Dr. Arnold Schneller (BASF SE),
Prof. Dr. Josef Nassauer (Bayern Innovativ GmbH), Werner D\u00f6ller
(C.A.R.M.E.N. e.V. und Kompetenzzentrum Nachwachsende
Rohstoffe), Dr. Helmut Riepl (TU M\u00fcnchen) und Prof. Dr. Thomas
Scheibel (Universit\u00e4t Bayreuth). Foto: Bayern Innovativ<\/td>\n<\/tr>\n<\/table>\n<\/div>\n

Laut Gesch\u00e4ftsf\u00fchrer der Bayern Innovativ GmbH, Prof. Dr. Josef Nassauer, bestand eines der Hauptziele dieser Tagung darin, die Zusammenarbeit von Instituten und Unternehmen auf allen Stufen der Wertsch\u00f6pfungskette zu f\u00f6rdern. Mit Referenten aus den Bereichen Erschlie\u00dfung neuer Rohstoffquellen, innovative Verfahren zur Fertigung von Zwischen- und Endprodukten und Technologien zur anwendungs – orientierten Weiterverarbeitung von Bio polymeren wurden Impulse f\u00fcr interdisziplin\u00e4re Kooperationen zwischen Forschungsinstituten und Unternehmen gegeben. Damit wurden die Bereiche Agrarwirtschaft, Chemie, Biotechnologie und Verfahrenstechnik zusammengef\u00fchrt. Denn nur durch eine enge Zusammenarbeit der Partner kann es nach Meinung der Veranstalter gelingen, die Erfolgsstory Biokunststoffe fortzusetzen. <\/p>\n

Verbesserte Barriereeigenschaften durch Xylophan<\/b>
Paul Gatenholm, Professor am Virginia Polytech Institute und Gr\u00fcnder der Firmen Xylophane AB und Arterion AB, stellte eine neue Entwicklung bei der chemischen und enzymatischen Modifikation pflanzlicher Polysaccharide wie Xylane und Arabinose vor. Diese Materialien k\u00f6nnen in Zukunft Biofolien eine bessere Sauerstoffund Aromabarriere verleihen. Auch in der Medizin kann Xylophan sehr gut zu k\u00fcnstlichen Blutgef\u00e4\u00dfen verarbeitet werden. <\/p>\n

Bio-PDO \u2013 ein Zwischenprodukt f\u00fcr viele verschiedene Anwendungen <\/b>
Das Unternehmen DuPont hat mit dem Zwischenprodukt 1,3-Propandiol, das \u00fcber Fermentation aus Maisst\u00e4rke gewonnen wird, eine M\u00f6glichkeit entwickelt, den Anteil Nachwachsender Rohstoffe bei Hochleistungskunststoffen zu erh\u00f6hen. Je nach Polymerationsverfahren lassen sich aus Bio- PDO die Polymertypen Sorona und Hytrel herstellen. Diese Kunststofftypen bieten hohe Festigkeiten und Steifigkeiten, verbesserte Oberfl\u00e4chenqualit\u00e4t sowie hohen Glanz und Stabilit\u00e4t. Dadurch wird das Material attraktiv f\u00fcr KFZ-Komponenten, elektrische Systeme und vor allem f\u00fcr Industrie- und Konsumg\u00fcter. Bio- PDO kann aber auch in Reinform unter der Marke SusterraTM bzw. ZemeaTM verschiedenen Produkten, wie z.B. Kosmetikartikeln, zugesetzt werden. <\/p>\n

Neue PLA Blas- und Gussfolien <\/b>
Der Firma Huhtamaki Forchheim ist es gelungen, durch neuartige biologisch abbaubare Zusatzstoffe PLA so zu modifizieren, dass die daraus hergestellten Folien \u00e4hnliche Eigenschaften wie PE oder PP besitzen. Ein wesentlicher Vorteil ist die Verarbeitbarkeit auf allen g\u00e4ngigen Tiefzieh- und Verpackungsmaschinen. Des Weiteren konnte die Spr\u00f6digkeit so reduziert werden, dass PLA-Folien ohne Zersplitterung gestanzt werden k\u00f6nnen. Damit stehen PLA weitere neue Anwendungsfelder im Verpackungsbereich offen. <\/p>\n

Rekombinante Spinnenseide \u2013 Ausgangsstoff f\u00fcr innovative Materialien<\/b>
Auch Proteine k\u00f6nnen prinzipiell zu den Biokunststoffen gez\u00e4hlt werden. Prof. Dr. Scheibel von der Universit\u00e4t Bayreuth hat ein Verfahren entwickelt, Seidenproteine \u2013 wie diese auch von Spinnen produziert werden \u2013 k\u00fcnstlich durch Fermentationsprozesse herzustellen. Diese Fasern sind einzigartig in Stabilit\u00e4t und Dehnbarkeit. Durch ihre besonderen mechanischen Eigenschaften und die M\u00f6glichkeit, die Fasern in Sch\u00e4ume, Vliesstoffe oder Folien zu verarbeiten, k\u00f6nnten diese schon in naher Zukunft herk\u00f6mmliche Kunststoffe ersetzen. <\/p>\n

Unternehmensstrategien und Kooperationen <\/b>
Erfreuliche Nachrichten kamen aus dem Bereich der Kapazit\u00e4tserweiterungen. BASF wird seine Produktionskapazit\u00e4t von Ecoflex bis 2010 von 14.000 t\/a auf insgesamt 74.000 t\/a steigern. Damit k\u00f6nnen andere Biokunststoffhersteller, die auf Ecoflex angewiesen sind, \u00fcber weiteres Wachstum nachdenken. Ebenfalls in Deutschland soll bis Ende 2009 von der Firma Pyramid Bioplastics eine PLA Anlage von Uhde-Inventa- Fischer mit einer Kapazit\u00e4t von ca. 60.000 t\/a errichtet werden. <\/p>\n

Einige gro\u00dfe Granulathersteller wie die BASF denken dar\u00fcber nach, dem Vorbild von Novamont zu folgen und die Biokunststoffproduktion vom Konzern abzuspalten und als eigenst\u00e4ndige Firma zu f\u00fchren. Dies soll eine h\u00f6here Flexibilit\u00e4t und damit eine schnellere Reaktion auf die Bed\u00fcrfnisse des Marktes erm\u00f6glichen. Das Unternehmen Teijin, das mittlerweile zu 50% an NatureWorks LLC beteiligt ist, m\u00f6chte vor allem seine Kooperationen mit Mazda und Toyota ausbauen. Haupt-Themenschwerpunkt ist dabei die Verwendung von PLA im Autoinnenraum. Diese Entwicklung hat auch Dr. Urs H\u00e4ngii begr\u00fc\u00dft, der jedoch die deutsche Automobilindustrie scharf kritisierte. Die Japaner bauen diese Materialien heute haupts\u00e4chlich zu Versuchszwecken in ihre Automobile ein. Damit erwerben sie sich notwendiges Know-how, das der deutschen Autoindustrie in Zukunft fehlen k\u00f6nnte. Im Bereich der Thermoplastischen St\u00e4rken (TPS) kooperieren die Firmen DuPont und Plantic, deren neueste Entwicklung Biomax TPS ist. <\/p>\n

Biowerkstoffe und die Nachhaltigkeits- und Nahrungsmitteldiskussion <\/b>
Aus vielen \u00fcbersichtsvortr\u00e4gen wurde deutlich, dass die Wissenschaft eine Wende der fossilen Rohstoffbasis hin zu regenerativen Quellen langfristig gesehen f\u00fcr unumg\u00e4nglich h\u00e4lt. Dabei wird die Wei\u00dfe Biotechnologie nach Frau Prof. Dr. Raichlmayr-Lais in Zukunft eine gro\u00dfe Rolle spielen. Der Weg dahin wird jedoch trotz des hohen Marktwachstums bei Biokunststoffen sehr steinig werden. Auch das Unternehmen DuPont, das bis 2020 beabsichtigt, mind. 20% seiner Produkte auf biogener Basis herzustellen, r\u00e4umt ein, dass dies nur unter der Restriktion gleicher Performance- und Nachhaltigkeitseigenschaften dieser Produkte zu realisieren sei. <\/p>\n

Das Thema Nachhaltigkeit, das auch eng mit der aktuellen Diskussion “Teller kontra Tank” in Zusammenhang gebracht wird, sprachen im Kooperationsforum viele Referenten an \u2013 wenn auch nur am Rande. Dabei wurde herausgestellt, dass das positive Image von Biokunststoffen im letzten halben Jahr gelitten hat. Ein Hauptargument seien dabei fehlende bzw. unzureichende \u00d6kobilanzen. Herr Dr. Arnold Schneller von der BASF SE best\u00e4tigte in seinem Einf\u00fchrungsvortrag diese Entwicklung und stellte die Bedeutung des Carbon Footprints als Zusatznutzen f\u00fcr Biowerkstoffe heraus. Er f\u00fcgte jedoch hinzu, dass das Erstellen einer aussagef\u00e4higen \u00d6kobilanz bzw. Lebenszyklusanalyse aufgrund st\u00e4ndiger Prozessinnovationen, Rezeptur\u00e4nderungen und weltweiten Produktionsstandorten f\u00fcr alle Unternehmen in der Wertsch\u00f6pfungskette extrem schwierig sei. Dennoch bem\u00fcht sich die BASF, auf diesem Gebiet in Zukunft mehr Transparenz und Klarheit zu schaffen. <\/p>\n

Bio-PE\/PP \u2013 Zweifel an der Nachhaltigkeit<\/b>
Im Zuge der Nachhaltigkeitsdebatte wurde auch das Thema Bio-PE\/PP diskutiert. Nach Aussage von Dr. Schneller ben\u00f6tigt man f\u00fcr ein Kilogramm Bio-PE mindestens 5 kg Zucker. Bei PLA betr\u00e4gt das Verh\u00e4ltnis ca. 1,5 kg Zucker zu 1 kg PLA-Granulat. Damit ist zumindest das Rohstoffverh\u00e4ltnis und damit auch der Fl\u00e4chenbedarf von Bio-PE mehr als drei Mal so hoch. Dementsprechend lassen sich R\u00fcckschl\u00fcsse auf die Nachhaltigkeit von Bio-PE ziehen. Ein Vergleich der Prozessenergie muss dabei allerdings noch zur richtigen Beurteilung folgen. <\/p>\n

Weitere Informationen<\/b>
Bestellm\u00f6glichkeit Tagungsmappe<\/a> (59,50 \u20ac) <\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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