{"id":10541,"date":"2007-12-07T00:00:00","date_gmt":"2007-12-06T22:00:00","guid":{"rendered":"http:\/\/www.bio-based.eu\/news\/index.php?startid=20071207-05n"},"modified":"2007-12-07T00:00:00","modified_gmt":"2007-12-06T22:00:00","slug":"nova-kongressbericht-9th-european-bioplastics-conference","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/renewable-carbon.eu\/news\/nova-kongressbericht-9th-european-bioplastics-conference\/","title":{"rendered":"nova-Kongressbericht: 9th European Bioplastics Conference"},"content":{"rendered":"

In K\u00f6ln trafen sich am 5. und 6. Dezember rund 130 Biokunststoff-Experten zur 9th European Bioplastics Conference<\/a>, die unter dem Motto “Leistung durch Innovation” stand. Bei Vortr\u00e4gen und Diskussionen auf dem von der Fachzeitschrift European Plastics News<\/a> organisierten englischsprachigen Kongress ging es darum, was verschiedene Biokunststoffe leisten, welche Mengen heute und k\u00fcnftig produziert werden und wie es um deren Nachhaltigkeit (auch) als Wettbewerbsvorteil am Markt bestellt ist. Der im Rahmen der Konferenz verliehene Preis “Best Innovation in Bioplastics” ging an den brasilianischen \u00d6l- und Chemiekonzern Braskem<\/a> f\u00fcr die Entwicklung von Polyethylen aus Bioethanol.<\/b><\/p>\n

Mit Interesse aufgenommen wurden die Ausf\u00fchrungen von Braskems Biopolymer-Chef Antonio Morschbacker, der als Hauptredner den einf\u00fchrenden Vortrag hielt. Das im April 2007 von Braskem erstmals produzierte Bio-Polyethylen biete genau die gleichen M\u00f6glichkeiten wie Polyethylen (PE) aus fossilen Quellen. Einziger Unterschied zu herk\u00f6mmlichem PE seien weniger Promille markierter C14<\/sub>-Kohlenstoffatome als Tracer der biogenen Herkunft. Die monatliche Produktion der Pilotanlage liegt bei einer Tonne pro Monat f\u00fcr Produktproben. Die Herstellung in industriellen Gr\u00f6\u00dfenordnungen soll im kommenden Jahr beginnen, Ende 2009 will Braskem einen j\u00e4hrlichen Aussto\u00df von 200.000 Tonnen Bio-PE erreichen. Das Unternehmen hofft, einen Aufschlag von rund 30 Prozent auf die Preise f\u00fcr herk\u00f6mmliches PE erzielen zu k\u00f6nnen.<\/p>\n

Den Einstieg in die industrielle Herstellung des PHA-Biokunststoffs Mirel versprach Dieter Hesse, Gesch\u00e4ftsf\u00fchrer f\u00fcr Telles<\/a> in Europa. 2008 soll in Clinton\/Iowa in den USA eine Mirel-Fabrik gebaut werden, deren Kapazit\u00e4t bei 50.000 Tonnen pro Jahr liegen soll. Insgesamt peilt Telles die Premium-Nische an. Derzeit, so Hesse, produziert das Unternehmen monatlich 25 Tonnen des Biokunststoffs. Von Kongressteilnehmern war allerdings zu h\u00f6ren, dass bisher Materialproben von Mirel in der Praxis kaum erh\u00e4ltlich waren. <\/p>\n

Funktionelle PLA-Compounds: Hitzebest\u00e4ndig, w\u00e4rmeleitend oder verformbar<\/b>
Das Gros der Anwendungen von Biokunststoffe bezieht sich auf kurzlebige Verpackungen. Dass dies nicht so bleiben muss, zeigte Forschungsleiter Kazuhiko Inoue von der NEC Corporation<\/a>. Seit Jahren in der Entwickung hitzebest\u00e4ndiger Naturfaser-Verbundwerkstoffe f\u00fcr Elektronikprodukte aktiv (zuletzt ein Mobiltelefon mit hitzebest\u00e4ndigem PLA-\/Kenaf-Verbundmaterial, vgl. Meldung vom 2006-03-23<\/a>), entwickelt das Unternehmen nun PLA-Verbundmaterialien mit neuen technologischen Eigenschaften: Ein Flammen-hemmendes Material aus Polymilchs\u00e4ure (PLA) und ungiftigen Metall-Hydroxiden sowie Hitze-leitendes PLA-Verbundmaterial mit vernetzter Kohlefaser. Ein weiteres Material auf PLA-Basis wird bei Erw\u00e4rmung auf 60 Grad verformbar und beh\u00e4lt nach Abk\u00fchlung die neue Form. Wird das Material erneut erw\u00e4rmt, nimmt es wieder seine urspr\u00fcngliche Form an. Eine m\u00f6gliche Anwendung dieser ungew\u00f6hnlichen Materialeigenschaft sieht der Elektronikhersteller im Lifestylebereich, zum Beispiel bei verformbaren Lifestyle-Mobiltelefonen.<\/p>\n

Polyole: Pflanzen\u00f6l-basierte Technologie erm\u00f6glicht kleinere Produktionseinheiten<\/b>
Biokunststoffe k\u00f6nnen nicht nur bei gr\u00fcnen Themen und in Premium-M\u00e4rkten punkten. Bei Polyolen werden Pflanzen\u00f6l-basierte Produkte auch aus \u00f6konomischen Gr\u00fcnden eine Alternative zu Polyolen aus Erd\u00f6l. Die herk\u00f6mmliche Polyol-Industrie ist auf sehr gro\u00dfe und kapitalintensive Produktionsst\u00e4tten angewiesen – so gro\u00df, dass neue Fabriken das Gleichgewicht von Angebot und Nachfrage empfindlich durcheinander bringen, wie der technische Manager f\u00fcr BiOH Polyols bei Cargill<\/a>, Ricardo De Genova, erkl\u00e4rte. Auch aus diesem Grund sei seit den 1990er Jahren kaum in neue Kapazit\u00e4ten investiert worden. Mit der Herstellung von Biopolyolen k\u00f6nnen kleinere Produktionskomplexe realisiert werden, die au\u00dferdem nicht in der N\u00e4he der Erd\u00f6lquellen angesiedelt sein m\u00fcssen. Heute produziert Cargill BiOH-Polyole in Brasilien und den USA. <\/p>\n

Die Vielfalt der Biokunststoffe und ihrer Anwendungen demonstrierten zahlreiche weitere Unternehmen. Ob die bei FKuR<\/a> Kunststoff praktizierte Mischung verschiedener Biokunststoffe, Arkemas<\/a> technisches thermoplastisches Elastomer f\u00fcr Renewable Pebax mit 20 bis 90 Prozent des Kohlenstoffs aus nachwachsenden Rohstoffen oder die Entwicklung von PLA mit verbesserter Hitzebest\u00e4ndigeit bei Purac<\/a>: Immer wieder ging es um Einsatzm\u00f6glichkeiten, um besondere Qualit\u00e4ten der Produkte. Am Rande der Tagung ergaben sich Diskussionen zur Verf\u00fcgbarkeit von Produkten im industriellen Ma\u00dfstab.<\/p>\n

Nachhaltigkeit gefragt<\/b>
Fragen der Nachhaltigkeit nahmen einen f\u00fcr Industriekongresse ungew\u00f6hnlich gro\u00dfen Raum ein. Mehrere Vortr\u00e4ge teilten Einzelheiten zu \u00d6kobilanzen verschiedener Produkte mit – die Erl\u00e4uterung von CO2<\/sub>-Bilanzen und Strategien der (erneuerbaren) Energieversorgung der Produktionsst\u00e4tten geh\u00f6rte sichtbar zum Pflichtprogramm der Pr\u00e4sentationen. Die Chancen f\u00fcr Biokunststoffe auf dem Markt h\u00e4ngen schlie\u00dflich stark davon ab, wie ihre \u00f6kologische Vorteile gegen\u00fcber konkurrierenden L\u00f6sungen eingesch\u00e4tzt werden. <\/p>\n

Kompostierbarkeit kommunizieren<\/b>
Kompostierbar oder nicht – diesen Unterschied m\u00fcsse die Industrie den Konsumenten sehr klar machen, forderte der Biologe Degli Innocenti von Novamont<\/a>, dem Hersteller der kompostierbaren Mater-Bi-Folien. Auch Ricardo De Genoca (Cargill, BiOH) findet klare Aussagen n\u00f6tig. In einer aktuellen Informationskampagne nenne Cargill die biologischen Polyole “Sch\u00e4ume mit erneuerbarem Inhalt” (“foams with renewable content”) und bezeichne sie bewusst nicht als “gr\u00fcn” oder “bio”. Braskem-Vertreter Morschbacker dagegen sah kein wirkliches Problem: Die Unterscheidung sei bereits heute deutlich. Immerhin sind kompostierbare Kunststoffverpackungen durch entsprechende Symbole gekennzeichnet, auch wenn diese bisher nicht vereinheitlicht sind.<\/p>\n

Bioplastics Award<\/b>
Neben Braskem als dem Gewinner des “Best Innovation in Bioplastics Award” gewannen folgende Unternehmen Auszeichnungen in sechs Kategorien:<\/p>\n